水力旋流器早在荷兰1930年就出现了。我们对水力旋流器的需求提高了水力旋流器的应用和研究，其分离理论的研究也就此开始[1]。20世纪80年代，随着激光技术进步，水力旋流器的在内部流场测试又一次取得了成果。在1980年代,随着激光技术,水力旋流器的内部流场再次进行大力开展测试；B．Dablr和C．A．Petty于1984年用激光多普勒测速仪测定了轴向速度的分布，在那之后徐继润等人使用激光测速仪研究得到了清水的径向速度分布；褚良银[2]应用PDA测定了水力旋流器内液-固两相流场的分布情况。Ri-etema在1961年提出的“停留时间理论”、K T Hsien和 R K Rajamani( 1991)[3]利用颗粒的受力平衡原理，可以通过代数逼近法知道固体颗粒的运动速度以及它的运动情况。在20世纪末，P He，M Salcudean和I S Gartshore模拟出了旋流器的分离效率[4]。所有这些研究都极大地促进了水力旋流器的发展。52706

于2006年，王志斌[5]利用雷诺应力模型对旋流器流场进行了数值模拟计算，根据得到的模拟结果分析了压力分布情况、流场分布结构以及空气核的特征。同时采用雷诺应力模型在对液相部分分析研究时，而固体颗粒使用随机轨道模型居然模拟出了颗粒的轨道，所以发现粒子存在随机性的分离过程。

同时在2006年，李慧[6]采用雷诺应力模型进行了固－液分离用水力旋流器的数值模拟研究，并利用正交实验的方法对旋流器的各个参数进行了分析，分析了其对水力旋流器分离效率的影响，使得操作数值和结构数值最优化。

在2009年Wang Liyang ，Zheng Zhichu[7]等人利用 Euler方法，并且联合RSM 湍流模型，对水力旋流器内部的多相流动进行了CFD模拟论文网，对旋流器分流比、旋流器柱体高度、锥体高度对分离效率影响进行了深入的研究，基于这些研究成果，设计了在室内实验的固液旋流器，同时研究了水沙模拟，模拟结果和实验数据十分吻合，确定了数值模拟方法的正确性。

在2010年，袁智[8]等人基于雷诺应力模型,使用 CFD 软件数值模拟研究了小号旋流器的速率、压强、分离出的介质运动轨迹分布特征 。分析研究旋流器里面分离介质流动分布特点。

在2012 年，Lixin Zhao [9]等在研究气-液两相分离时，在旋流器内部加装了倒锥体， 虽然旋风分离器锥内的速度比传统的水力旋流器小，但仿真和实验结果表明，增加在锥可以得到更稳定的两相流。分离的气体内锥和向上运动时，形成一个较大的气泡，并在同一时间产生一个向上的力量，加速分离过程。这样的设计不但可以获得更小的压降，而且也使得旋流器能处理的分流比范围增大。

     近年来研究人员,主要研究和分析影响水力旋流器分离性能的实验研究。人们通过改变温度和固体含量值来改变材料的液体粘度的大小,在线测量粘度在水力旋流器分级粒径的影响[10]。Artamonov通过水力旋流器结构和进料浓度等变化值改变旋风分离器的分离效率。陈等人的水力旋流器溢流和底流管、锥等结构参数大小的水力旋流器分离过程影响的研究,也有一些常用的计算公式[12]。

水力旋流器经过大量的结构改善和理论研究分析，使得旋流器的发展更迅速。用旋流器代替国内绝大多数选矿厂使用的占地面积大、效率低的螺旋分级机，在技术上和在经济上都获得满意的结果。在过滤器、旋风预浓缩脱泥增稠剂的选择可以大大优化工作条件，提高工作效率。

近几年来，从单相流场的确定到两相流场，从时间平均流描述到湍流结构，我们有越来越完善和深入地描述了旋流器内部流场。但流场实验费用高，实验周期长，受装置和测试影响大，测试结果也只能反映较粗糙网格点在一定条件下的的部分变量[12]