在现场管理理论的发展中相伴产生了一系列的行之有效的科学管理方法[1]。

如生产计划方面的物料需求计划(MRP)及其所包含的主生产计划(MPS)、制造资源计划(MRPⅡ)、企业生产资源计划(ERP)等；在生产过程方面的工业工程(IE)、成组技术(GT)、并行工程(CE)、准时生产方式(JIT)、敏捷制造(AM)、精益生产(LP)等；现场组织发展方面的组织效率(OE)、组织发展(OD)、组织变革(OC)、目视管理、定置管理、5S 活动等等[2]。86736

在生产过程中，任何一个环节都永恒存在着低成本改善的机会。通过以下三种途径可以实现低成本改善：消除Muda(浪费)、标准化和环境维持(主要指的是5S) [3]。

“现场低成本持续改善论”包括：基本的价值观念与活动方式；生产作业过程的要点；生产过程的质量、成本与交货期的关系；生产作业过程规范性操作；生产作业过程与现场环境；现场作业消除浪费现象；生产过程与作业方法改进与调整等[4]。近年又提出了现场力的概念[5]。

认为现场力是企业战略实施的组织能力，是企业综合能力的体现；他还认为构成“现场”的只能是“人”，以人为本，重视人、尊重人，激发人的无限的可能性；而且提出了测量现场力的四个尺度：质量、成本、速度、持续力[6]。 论文网

“一线管理中心论”认为现场管理应该以生产第一线现场管理人员为中心，一线现场管理人员在生产过程中，需要扮演多重角色，包括领导者、决策者、助手以及受过良好教育和培训的管理人员等[7]。一线管理者在企业现场一线的中心地位是不可挑战和动摇的，具有重要的作用。这一高度集权统一的管理方式对目前国内外企业组织结构的扁平化的发展趋势，层次减少是非常适应的[8]。

在设备现场管理方面，东风汽车公司提出现场是“帝王”和“跑步到现场”的口号；济南钢铁(集团)公司提出“使用设备不忘点检”的口号；湖南长岭炼油化工总厂“强化关键设备的特级维护”；株洲硬质合金厂设备现场管理的“三清”(设备清、场地清、环境清)和“六不漏”(不漏水、气、电、料、液、油)治理活动等[9]，都对保证各自企业主作业线设备的完好、有效，减少设备故障，提高企业经济效益起到了重要作用[10]。

在现场综合管理方面，重庆长安汽车集团则根据市场和企业发展需要，提出了“适应市场需要的现场优化管理” [11]。以优化员工素质、提高组织学习能力、营造汽车文化为支撑；以提升生产现场的应变能力、快速反应能力，获得最佳企业经济效益和社会综合益为目的。

我国企业大部分是低附加值的生产，成本控制是每一家企业生存的艾键问题，生产过程中的浪费是增加成本的主要原因，杜绝粗放式的现场管理模式，实现精益的现场管理是每家企业必然的选择[12]。精益的生产现场管理，就是要尽可能的消除在生产过程中可能产生的各种浪费，使牛产能够以较低的成本，连续、稳定的进行[13]。 

现场管理执行力理论结合企业现场管理和执行力理论研究的现状，创造性的提出现场管理执行力的命题，在系统分析影响因素的基础上提出了现场管理执行力保证体系的初步构架 [14]。企业现场管理执行力这一命题无论在国内还是在国外都是一个非常崭新的命题，其理论和实践本身都还处于争论和发展之中，现场管理执行力理论还有待深入研究[15]。