九十年代初，叶定友[1]等详细地介绍了脉冲发动机的概念，阐述了多脉冲发动机在增加导弹末端速度、提高导弹比冲、射程和机动能力等方面的灵活性和优越性，提出了多脉冲发动机设计过程中的关键技术问题，总结了国外多脉冲发动机的几种典型结构，以及级间隔板、点火系统、燃烧室热防护等关键技术问题的地面试验情况。28953
九十年代末期，国内展开了双脉冲发动机试验样机探索设计阶段。1996年，朱光辰、胡克娴等[2]结合反坦克导弹的特殊要求，提出了一种带有中间喷管的新型双脉冲固体火箭发动机，并且进行了多次点火试验。
1998年，李江、消育民等[3]利用Ｘ射线高速实时荧屏分析（RTR）技术，对双脉冲固体火箭发动机的二级脉冲点火过程进行了内视研究。通过对RTR的图像的分析，清楚了级间隔板的打开模式、隔塞在一级脉冲燃烧室中的运动规律，通过图像处理技术获得了隔塞飞出隔板后的平均速度和隔塞撞击到喷管后的反弹速度，这个结果为脉冲发动机级间隔板还有燃烧室热防护的设计提供了实验依据。
2011年，王长辉、刘亚冰等[4]设计了一种玻璃陶瓷舱盖式双脉冲发动机，这种陶瓷舱盖的优点是：凹侧耐压低易破碎、凸侧耐压高不易破碎。作者还对有刻痕和无刻痕两个陶瓷隔板，分别进行了耐压试验和破碎试验。论文网
2012年，石瑞等[5]则设计了一种带有刻痕的铝膜隔板组件隔离装置，通过耐压和破裂试验研究了：铝膜隔板的厚度还有刻痕深度对第一脉冲耐压的特性的影响和第二脉冲破裂的特性的影响；王春光、田文平等[6,7]、刘洪超等[8]提出了一种软质隔层结构的脉冲隔离装置，并进行了对在一级脉冲燃烧室点火建压过程中二级脉冲药柱和隔层的变形情况以及隔层的承压和打开过程的数值模拟，之后通过承压以及打开单项试验来验证数值模拟的准确性；曹熙炜、任军学等[9]试验研究了隔层式双脉冲发动机隔层厚度与二级脉冲点火药量之间的关系，得到了比较合理的点火延迟时间。
2013年，王伟、王春光、刘伟凯、惠博等[10-12]则设计了一种金属膜片式隔离装置，并通过金属膜片动态破坏单项试验验证了可靠性，在此基础上，利用缩比双脉冲发动机展开了隔舱热流打开、热流承压、热流联合实验以此来进一步考核隔离装置的工作特性。
以上均为试验研究，而数值模拟可以对发动机的前期设计和后期优化提供一定参考，近年来国内也展开了对双脉冲发动机工作过程的相关数值仿真研究。
2008年，刘亚冰[13]、刘雨[14]等利用ANSYS有限元软件对双脉冲固体发动机陶瓷隔板的预紧载荷以及陶瓷舱盖的结构进行了数值分析。
2009年，曹熙炜等[15]利用商用计算流体动力学软件对内孔隔板式双脉冲发动机燃烧室内流场，进行了纯气相还有气固两相的数值模拟，分析了燃烧室内的压强、马赫数和温度，总结了内孔隔板式双脉冲发动机燃烧室的流动特性。.
2010年，刘亚冰等[16]使用商业软件对对203mm和120mm两种口径的双脉冲发动机内流进行了仿真，并且燃烧室壁面上的对流换热分布通过经验公式得到了计算，指出一脉冲燃烧室内的回流区，特别是再附着点附近，对流换热系数的增加是造成该区烧蚀加重的主要因素。
2011年，朱卫兵等[17]人通过数值模拟分析了级间孔对双脉冲固体火箭发动机内流场、颗粒对级间隔板的冲蚀情况以及颗粒相在第一燃烧室内的分布的影响。
2012年，王春光、田文平等[18]利用ABAQUS非线性有限元分析软件对隔层承压及打开进行了数值模拟分析；并选取隔层消融过程的几个典型时刻，对隔层式双脉冲发动机燃烧室内的两相流场进行了数值模拟，分析不同时刻双脉冲发动机燃烧室内流场的特点；同时还研究了脉冲发动机中隔层传热炭化模型；孙娜等[19]利用商业软件FLUENT，对某双脉冲发动机燃烧室内的气固两相流场进行了仿真，提出气流再附着过程及颗粒相冲刷过程为该发动机试验后出现一脉冲绝热层纵向烧蚀不均匀的主要原因。 双脉冲发动机国内研究现状:http://www.youerw.com/yanjiu/lunwen_24007.html