我国现今捣固焦炉主要炉型 2 现今国内新建的大容积捣固焦炉均采用双联火 道、废气循环、焦炉煤气下喷、贫煤气和空气侧入的形 式，具有结构严密合理、加热均匀、热工效率高的特 点。随着捣固焦炉设计技术水平及捣固焦炉配套机械 水平的不断提高，我国的捣固焦炉技术将继续向大型 化、高效化发展，主要标志是增大炭化室容积、采用致 密硅砖、减薄炭化室炉墙和提高火道温度等。 国家最新出台的 《焦化行业准入条件》（2008 年修 订）规定：新建捣固焦炉炭化室高度必须≥5.5 m、捣固 煤饼体积≥35 m 3 ，企业生产能力 100 万 t/a 及以上。 5.5 m、6.0 m 和 6.25 m 捣固焦炉已成为国内炼焦生产主导炉型。其外观如图1.2。
 捣固焦炉设备外观图
国内振动压路机与国外的差距
近5年来，干熄焦技术在我国发展速度十分快。目前，国内已有44套干熄焦装置正在运行，可处理焦炭达3000万吨。该技术作为焦化行业的一项重要节能工艺，还可改善焦炭质量，其经济社会效益显著，是值得推广的成熟工艺。我国开发的干熄焦技术先进，国产设备性能可靠，能保证整个干熄焦系统稳定运行。
截至2006年6月底，全国已投产的机械化炼焦企业约1100多家，焦炉约2000座，其中捣固焦炉250多座。所有焦炉的机械设备90％以上为国内自行设计制造。2006年8月15日太钢焦化厂新建的7.63m大型焦炉，年产焦炭110万吨，该厂采用德国伍德公司提供的焦炉技术，其设备为国内制造。该项目整套设备自动化程度高，实现了无人操作，采用了目前国内最齐备、最先进的环保技术和生产装置。
即便如此，我国捣固焦炉设备技术与国外的差距依然十分明显，在焦炉生产的污染控制方面与国外先进技术还有一定差距。为此我国焦炉机械发展方向应是以提高劳动生产率、炼焦生产自动化与污染控制方面开展研究工作。
位于德国迪林根（Dillingen）市的ZKS焦化厂的3号新型焦炉是基于捣固炼焦技术的焦炉组。在捣固式焦炉中，煤饼是在装入焦炉之前被压实的，通过机侧炉门装入。得益于这一技术，即使采用半焦煤也能生产出优质焦炭。
最大的捣固式焦炉
原有的1号和2号焦炉共由90孔炭化室组成，高度（热态）为6.25米，新建的50孔3号焦炉与原有的两座焦炉并排而立，高度为6.25米。新焦炉的尺寸设计旨在增加炉体耐材的坚固性（与原焦炉相比增加30%），其SUGA值（焦炉炉墙的极限负荷）达到12千帕，并且适用原有的焦炉机械设备。
该新建焦炉为世界上炭化室最高的捣固式焦炉，整个焦炉的设计、供货、安装和烘炉涵盖以下方面：炉体耐材模块、支撑系统、操作走台、燃烧系统和荒煤气系统（包括单孔炭化室压力控制系统）。
技术创新层出不穷
复热式加热技术。意大利PW公司成功开发出复热式焦炉加热技术，运用于此焦炉，既可以用混合煤气加热，也可以用焦炉煤气加热。该技术设置的自动加热控制系统可以实现多种加热方式：1/3焦炉使用混合煤气，2/3焦炉使用焦炉煤气；1/3焦炉使用焦炉煤气，2/3焦炉使用混合煤气；焦炉全部使用混合煤气；焦炉全部使用焦炉煤气。
同时，加热方式的切换可以不依靠人工操作，而由PLC（可编程逻辑控制器）控制的卷扬机完成。废气箱通过两个气缸实现加热方式的转换，一个气缸用于风门瓣的选择（一个较大的风门瓣用于混合煤气加热，2个较小的风门瓣用于焦炉煤气加热），另一个气缸用于废气瓣的位置调节（焦炉煤气送气位置和混合煤气送气位置）。
炉体耐火材料设计。整个焦炉的设计包括焦炉的所有特色的基本设计和详细设计。120名耐火砖筑砌工人在工棚里每天工作，在不到7个月的时间里筑砌800种不同形状的17000吨耐火砖。砖型设计借助于VAP（仿真组装程序）完成，实现了精准设计、对耐火材料用量的精确估计和砌筑方案的优化。耐火砖由德国和捷克共和国的厂家制造。 国内外捣固焦炉研究现状综述(2):http://www.youerw.com/yanjiu/lunwen_29968.html