同时他认为刀具振动的实际名称应该被称为“切削振动”, 通常发生在铣削和镗削的过程中,也可以发生在薄壁件，例如：铝棒，尼龙材料等的切削加工。并且给出了刀具振动的类型。张明强[11]等从振动的角度分析了细长轴车削时变形情况。介绍了细长轴的在主车削力作用下细长轴的振动特性和常见振动理论。然后通过有限元法仿真了振动特性和细长轴振动的模态。通过对此进行比较分析，证实了通过使用浮动跟刀架可以有效地对控制振动来减少径向振型的振幅进行补偿，在车削细长轴工件这一块就可以找到相应的措施来使加工误差减小。刘志毅[12] 对引起阶梯轴车削加工质量降低的主要原因之一进行了简单介绍，是由于车床本身的刀具选择不当、原始制造误差和切削用量而产生的振动，对振动会引起车削加工质量下降的工作过程进行了分析，并指出了振动的严重后果，着重对抑制振动、提高阶梯轴车削加工质量的部分方法和措施进行了阐述。在工件的加工过程中，会出现刀具振动的原因有很多，而且大部分都不是一个原因产生了刀具振动，通常是多种因素组合到仪器才导致的结果。这时候，就需要我们就这整个切削系统、切削要素进行分析，一次来找出影响刀具振动的各个因素，并把这些因素通过研究对比找出影响振动的主要因素。当找出了影响车削的主要因素，就可以根据这个原因，查阅相关书籍，研究出解决振动的方法。这样，就可以使切削工作的效率提高，切削的工件质量增加。张树仁[13] 提出观点称当产生振动时，车削表面粗糙度的理论计算方法，并且导出了产生振动时的表面粗糙度计算公式，并对此进行了相应的讨论。于晖[14] 为了对硬车削过程进行监测和分析，对声波发射和振动信号进行小波变换并重构，发现硬车削过程中的声波发射和振动信号都与转速有着密切的关系。随着转速的增高，淬硬钢的声波发射信号也随之增大，但振动信号却随之减小。许立[15] 等根据超声波振动车削加工原理，首先通过逐点单因素试验研究了超声振动切削下细长轴不同位置处表面粗糙度随切削用量的变化，确定了在不同切削因素影响下细长轴表面粗糙度的极值位置；然后通过正交试验对超声振动车削细长轴时切削用量对工件整体平均表面粗糙度的影响进行了研究，并与普通切削进行了对比试验。试验结果表明：超声波振动车削可以明显改善细长轴加工后的表面粗糙度。同时对各切削用量对表面粗糙的影响规律进行了研究，并优化了超声振动切削参数，得出试验最佳切削参数。曹新林[16]根据工件表面上的声音和振纹将切削振动分为三种:低频振动, 中频振动和高频振动并对三种振动的声音进行详细的介绍，加工时产生的纹理以及主要产生的情况。贾春扬[17]提出了几种消除数控刀具切削振动的基本途径:尽量选用切削刃锋利的刀片以减小切削力;抑制激振力消除数控刀具切削振动;避免选用等于刀尖圆弧半径的背吃刀量;注重车镗刀具的主偏角、副偏角和刀尖圆弧半径的选择;提高数控刀具抗振性消除切削振动;采用疏齿不等距面铣刀以减小铣削振动。李晓刚[18]借助仿真技术Matlab/Simulink对运输包装系统随机振动进行了频域分析，得到了内装产品及易损零件随机振动加速度响应的幅值频谱和功率谱密度。李康举,刘永贤[19]通过理论分析和切削振动正交实验，得到影响铣削加工振动的主要因素为主轴转速、轴向切削深度、进给速度和径向切削深度四个参量。谢新伟[20]等介绍了细长轴的常见振动理论和在主车削力作用下细长轴的动特性。然后通过有限元法仿真了细长轴振动的模态特性。赵海涛、杨建国、童恒超[21]使用有限元法对细长轴振动的模态进行仿真，将细长轴改进前后的一阶振型进行对比，其目的是为了减小振动的振幅。在他们的试验中，研究的主要是径向的振动。在研究采用了先进的浮动跟刀架，试验中产生了很好的试验效果。从试验的角度来说，利用这种方法可以很好地改进细长轴切削的质量。通过周晓勤[22]等研究了时变主轴转速对再生切削系统动态响应的影响, 揭示了再生切削系统动态响应的频率、相继两转切削间的相移和互功率等谐参数对主轴转速依赖的一些新特征。李晓刚[23]借助仿真技术,Matlab/Simulink对运输包装系统随机振动进行了频域分析，得到了内装产品及易损零件随机振动加速度响应的幅值频谱和功率谱密度。李康举,刘永贤[24]通过理论分析和切削振动正交实验，得到影响铣削加工振动的主要因素为主轴转速、轴向切削深度、进给速度和径向切削深度四个参量。 刀具振动国内外研究现状综述(2):http://www.youerw.com/yanjiu/lunwen_40476.html