纤维铺放及：它所使用的技术是会预先设置几个纤维束组，并有专门与之相匹配的纱架和它相连。纱架上装有多卷预浸纤维，每股送向铺放头的纤维束都是独立分开控制的互不干涉，同步进给。同时，在铺放头内还设计了剪切送料的功能，它可以随时随地剪断或重新输送某一股或多股纤维束。这种设计方案在铺放过程中可以随时增加或减少纤维束。可以带来的好处是：1）纤维铺放机可以沿着曲面铺放纱线，因为每股纤维束都是有独立的控制，这样可以更能适应在不同面上铺放不同长度的纤维；2）铺放不规则形体时，通过独立的剪切装置随时完成所需的纤维铺放；3）当纤维上有空缺的空间时，照样可以根据当时的情况，按需铺放。

纤维铺放技术是在80年代中后期发展起来的。1990年第一台纤维铺放机在美国产生了，它被用于生产航空公司的飞机。这架飞机的机身被分为9段分别使用手工铺放，改用纤维铺放机后，整体结构减少了许多不必要的材料，节省了生产中的成本，而且上次的效率达达提高，还避免了纤维铺放中的堵塞浪费现象，对生产环节起了重大的促进作用。

以往的铺放机设计中，纤维束会被压在模具上。这样是有好处：结构简单，便于维护，论文网而且可以在比较快的速度下铺放却不会损伤纤维束。但它存在的缺点是:方向不能改变，宽度被限制了，所以当模具的曲面度比较大的时候，磨具两侧的纤维束就没办法被压严实；而且如果模具的曲面很小，那么它中间那块就没办法被压严实了。所以另外一种方案是采用压紧辊。压紧辊是由一排紧密排列而又各自独立的压紧块组成。每个压紧块可沿垂直方向运动，互不干扰。它可以适应大部分形状，相对于纤维缠绕和带铺放装置有了很大的改进，但是在某些应用中还是存在缺陷。主要问题如下：

    ①纤维纱架的位置：在已经存在纤维铺放装置中，纱架一般都是直接装在铺放头上，纱线从所属的绕线轴上传送出后分别直接由压紧辊压在了模型的表面上。但这样的设计，导致的问题在于铺放头的体积会变得较大，增加了不必要的重量。一般来说压紧辊需要与芯模表面垂直，当芯模表面的形状相对比较复杂时，铺放头也需要作出相应的运动。因此纱架的额外的重量会使得铺放头的运动变得很不容易，尤其是在高速铺放的场合，这些问题尤其的突出。

②铺放机构装置设计的问题：现在一般铺放系统中基本都是采用了龙门架系统来放置铺放头，这种龙门架系统设计较为复杂。通常是在垂直立柱上着两根水平横梁，横梁上装有可沿着横梁纵轴移动的轨道，垂直方向安装有可运动的支架，然后么在支架的下端装有可旋转的圆盘，铺放头就被安装在圆盘上。因此这些结构都非常庞大，而为了使铺放头能够有效的运动，它的机构就非常的复杂。我们设计的纤维铺放机需要利用目前国外已有的纤维铺放系统，采用已有的铺放装置的优点，本课题所设计的这台铺放机完成了这些不足之处。 

目前存在的问题

如何保证落纱稳定，只有确定了纤维轨迹必须满足曲面侧地线或准测地线，才能限制纤维方向的设计自由度。纤维连续缠绕，要求纤维分布必须满足周期性条件，限制成型厚度和分布的设计自由度。正缠绕压力，缠绕只能在正平整曲面上进行，难以完成凹曲面上的缠绕，切成型压力随曲面曲率和纤维轨迹变化，难以保证设计成压力导致成品质量。应用在船体上可能造成船体分布不均，船壁厚度不匀，影响船的使用。