图1.2.1 三层板搭接示意图

程轩挺，王敏等研究了镀锌层厚度对焊接性能的影响，其研究表明：没有镀锌层的冷轧钢板焊接性最好，而热镀锌和电镀锌钢板随着锌层的厚度变化焊接性能呈现出一定的变化规律。在镀锌层厚度比较大的情况下，热镀锌比电镀锌具有更优良的可焊性；不同锌层厚度的电镀锌钢板在点焊时具有不同的焊接特性，获得相同的熔核和拉剪力，锌层越厚，则所需电流越大，但当锌层厚度达到一定程度时，情况有所不同，所需电流反而有所减小；对于热镀锌钢板而言，情形基本与电镀锌相同，只是在锌层较薄时，拉剪强度随焊接电流的变化不是一般的上凸抛物线，而是近似线形略微下凹的抛物线[9]。

哈尔滨工业大学吕巨起、杨成云等在《镀锌钢板点焊工艺参数的优化》中介绍了汽车生产上的镀锌钢板电阻点焊新工艺，分析了点焊工艺参数对焊点拉剪强度及表面质量的影响，并推荐了一般接头点焊的工艺规范参数的参考值。其研究成果总结了以下几点，具有实践指导意义：1、镀锌钢板的点焊宜采用强规范，这对于减轻电极粘污、提高生产率和焊点质量的稳定性是有利的。但不宜采用过强的规范，因压力作用时间过短会降低接触面压合的稳定性，从而使接触电阻不稳，进而造成焊点质量不稳定；2、在实际生产中还要根据工件结构刚性、焊点区冷作硬化程度及材料硬度、成分来调整规范的强弱。为使接触电阻保持稳定的较小值，单靠提高电极压力是不够的。应有一定的预热或焊接时的缓升电流，使接合面软化并良好压合，对于无此功能的焊机就只有降弱规范；3、镀锌板的点焊较易产生飞溅，尤其在强规范时。但将飞溅控制在一定的范围内，也不至于影响焊点强度；4、镀锌板点焊的电流比非镀锌板略大，尤其在连续点焊时，由于电极的粘污使接触面增大，电极工作端受热变形也使接触面增大，因而使电流密度逐渐减小。所以，如采用具有随焊点数增加电流可自动步进增大功能的焊机，对减少焊机规范调整次数，或减少电极修整次数，提高生产效率是十分有效的；5、镀锌板的点焊，尤其是多层板的点焊，在热量足够时，应尽量降低电压级数，或者说导通角尽量大些，目的是使电流平稳[10]。 

上海交通大学王敏研究发现镀锌钢板的点焊特点及镀锌钢板点焊时对焊接电流、焊接时间、电极压力等参数的选择要点，并提出了点焊镀锌钢板时提高电极寿命的几种方法。其研究表明：1、与低碳钢板相比，镀锌钢板点焊时，其接触电阻小，焊件电流密度小，易出现裂纹、气孔或软化组织，焊件与电极易沾污或形成合金，故其点焊可焊性较差；2、与低碳钢板相比，镀锌钢板点焊焊接电流、焊接时间一般均需提高25%-50%，电极压力需提高10%-25%，连续点焊时，还需采用电流递增。3、提高镀锌钢板点焊电极寿命的方法有:选择合适的电极材料、形状及充分的电极冷却，采用适当的焊接工艺，选用可焊性较好的镀锌钢板焊接，并采用合理的焊点接头形式[11]。

李大东、余腾义等对热镀锌板进行了电阻点焊接头性能试验，其试验结果表明：1、镀锌钢板在硬、中、软规范条件下点焊质量都能达到日本标准中的A和AF级，焊接性能较好，但与同厚度St12冷轧板比稍差。最佳焊接规范为:电极压力为0.3MPa、焊接时间为20周、一次焊接电流为110A、二次电压为5.75V；2、Cu-Co-Be-Nb-Zr合金电极使用寿命随点焊次数和一次电流强度的增加而降低。锌层为12-15m的镀锌板，在中规范条件下，一次电流120A时，上下电极使用寿命分别为250次和1000余次。一次电流150A时，上下电极使用寿命仅约为200次和300次[12]。 汽车车身白板点焊的研究现状(4):http://www.youerw.com/yanjiu/lunwen_76643.html