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年产180万吨宽厚板生产车间设计(5)

时间:2018-05-11 11:42来源:毕业论文
1918年,卢肯斯钢铁公司建成了世界上第一套5m以上的特宽厚板轧机; 1931年,美国钢铁公司建成了世界上第一套连续式宽厚板轧机,在精整机组后设精整作


1918年,卢肯斯钢铁公司建成了世界上第一套5m以上的特宽厚板轧机; 1931年,美国钢铁公司建成了世界上第一套连续式宽厚板轧机,在精整机组后设精整作业线[10]。
某些发达国家的宽厚板轧机和生产技术都各有特色,钢板产量和各种经济指标也达到了较高的水平。宽厚板的发展向高速化、自动化和精确化方向发展。最近一二十年来国外厚钢板轧机及其生产线技术装备方面的发展,主要是围绕提高产品尺寸精度及表面质量,提高产品力学性能及焊接性能,提高产品的成材率及直行率,提高自动化程度和操作可靠性等等方面进行。
为满足上述各方面的工艺技术和操作要求,主要的相关技术如下:
(1)高尺寸精度轧制工艺技术:厚度、宽度、板形(平坦度、凸度)控制技术。
(2)为满足TMCP轧制工艺的低温大压下、大功率、高转矩和高刚性的四辊可逆式轧机和厚板轧后加速冷却技术。
(3)提高产品成材率的平面形状控制技术。
(4)提高产品直行率,即降低离线的表面修磨量和冷矫直量。在厚板生产中的关键工序为高压水除鳞、轧制、加速冷却、热矫直、冷床等。
(5)TMCP工艺的板坯加热温度为950~1150℃,出炉温度虽低于常规轧制,但对板坯温度的均匀性要求高(温差30℃),大量采用热装板坯对提高出炉温度均匀性有利。
(6)厚钢板生产特点是品种多(钢种多、用途广)、规格范围大,因而板坯库,成品库由计算机管理更显得必要。
(7)同热轧宽带钢轧机一样,国外厚钢板的轧制工艺过程普遍由计算机进行设定、控制。而且,国外厚板剪切线也已成熟地应用过程计算机进行设定控制(住友金属-厚板厂于1975年实现剪切线过程控制),实现从冷床到成品收集的剪切线完全自动操作,提高了产品的成材率和设备的作业率。
(8)厚钢板的轧制和精整特点为单张管理。由于品种、用途和规格多,对质量管理和质量保证要求严,因而需要配备各种完善的工艺检测仪表。
60年代至70年代也是国外厚板生产的高速发展期,之后转向以提高厚钢板质量为中心而开发应用各项工艺新技术,控制系统和相应的技术装备。其中一些控制技术和装备从热轧宽带钢轧机移植过来,如步进式加热炉,钢板的厚度、宽度和板形控制技术,板形控制轧机(PC、CVC),轧制线的过程控制计算机系统等等。国外有的厚板厂已在开发和实现辅助生产工序的自动化操作[7]。
1.4宽厚板生产的进步
1.4.1生产技术方面的进步
 一、自动厚度控制装置—液压AGC    现代厚板轧机都设有两套压下系统。一套是高速电动机械压下系统,它是由两台直流电动机通过涡轮减速机、压下螺栓和螺母在空载下调整辊缝。另一套是低速高精度的压下系统,在负载下调整辊缝,实现厚度自动控制,以消除在加热中“黑印”所造成的纵向厚度不均并可达到高精度的成品厚度公差,以及提高成材率。液压AGC的特点是压下速度快、压下加速快,压下精确度高。
二、弯辊装置    板厚精度(纵、横向厚度)和板型是衡量板带钢几何尺寸精度和两大指标。纵向厚度差的控制是通过液压AGC完成,而横向厚度差和板型的控制是用预压弯辊来实现。弯辊装置可用补偿轧辊在轧制过程中产生的磨损和凸度,以提高宽度方向的板厚的均匀性与改善板型。 并可为减少换辊次数。
三、快速换辊    现代宽厚板轧机都设快速换辊装置。工作辊换辊一般采用小车横移快速换辊,更换一对工作辊需6~10分钟。换支撑辊是通过液压和电驱动的换辊滑车进行。 为了配合快速换辊需要尽可能节约辅助时间,因此相应要求: 年产180万吨宽厚板生产车间设计(5):http://www.youerw.com/huaxue/lunwen_15437.html
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