图2-1 液压系统原理图

     1-对称伺服液压缸 2-电液伺服阀 3-溢流阀 4-换向阀 5-驱动电机 6、7-过滤器  8-油箱  9-液压泵     

2。2。2 控制系统原理 

控制系统原理图如图2-2所示。参考输入（阶跃信号）进入控制器（PCI-1712）与光栅尺测量的反馈位移量进行比较，其误差经过伪微分控制算法计算后，由数模转换单元输出控制模拟信号，经功率放大器放大，输出至电液伺服阀，控制伺服阀的开口度，以控制伺服液压缸的活塞杆位移输出。数据采集模块在控制过程中可同时采集压力和流量等信号。

                         图1-2  控制系统原理框图

2。3系统元件的选型

    依据液压系统中的执行元件液压缸的活塞直径、最大工作速度、以及有效行程为参考，计算出元件相关性能参数。根据这些基本参数，对重要元件进行选择，可为后面对系统基于AMEsim软件的仿真分析奠定参数基础。

2。3。1 液压执行元件

根据技术要求，已知液压缸活塞杆的直径为40mm，有效行程25mm,可确定液压缸的基本参数及相关参数如表2-2所示。 

                          表2-2  液压缸的基本参数                                           

                  名称（单位）                         参数                                                 

               液压缸活塞直径(mm)                       40

               液压缸活塞杆直径(mm)                     28

               液压缸工作腔面积(mm*2)                   640

               液压缸的有限行程(mm)                     250

               液压缸总压缩容积(cm*3)                         

               油液动力粘度(Pa/s)                     

               液压油密度(Kg/m*3)                       870

               有效体积弹性模量 (Pa)                   

               估算质量（Kg）                            10                       

2。3。2液压动力元件

   （1）液压泵最大工作压力的确定

    液压泵的最大工作压力需根据执行元件件的最高工作压力来确定，并且要具有一定的储备压力，即:

    式中，表示液压泵最大工作压力，表示液压缸的最大的工作压力，取系统中供油压力的2/3，即，表示液压泵出油口到液压缸进油口的总压力损失，包含流过电液伺服阀的压降，由于伺服系统中的管路相对复杂，为使系统能够可靠的运行，取其调整压力高出系统最大的工作压力1。因此，将参数代入公式（2-1）计算可得: AMEsim对称液压缸位置伺服系统设计(4):http://www.youerw.com/jixie/lunwen_102242.html