根据模具上各个部件的不同作用，可分为以下几个部分：
(1) 成型零部件：其主要用来决定塑件的几何形状和尺寸，成型零部件通常由凸模（成型塑件内部形状），凹模（成型塑件外部形状），型芯或者成型杆、镶块，以及螺纹型等组成。
(2) 浇注系统：将塑件熔体由注塑机喷嘴引向型腔的一组流动通道，浇筑系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。注系统设计的好坏会直接关系到塑料制件的质量和注塑成型的效率。
(3) 向导部件：为了确保动模与定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置向导部件。通常向导部件由导柱和导套组成。
(4) 脱模机构：脱模机构是指在开模过程的后期，将塑件从模具中推出的机构，它由拉料杆、推杆、复位杆、推杆固定板和推板组成。
(5) 侧向分型抽芯机构：对于有些带带外侧凹槽或侧孔的塑件，在被推出模具之前，模具必须先进行侧向分型，拔出侧向凸模或抽出侧向凹模或侧向抽芯，然后才能顺利脱模，此时需要设置侧向分型抽芯机构。
(6) 温度调节系统：为了达到塑料成型工艺对模具温度的要求，需要有温度调节系统对模具的温度进行调节。模具的冷却一般在模板内开设冷却水道。模具的加热则在模具内或周围安装加热元件。
(7) 排气系统：塑料模中设置排气系统是为了在塑料熔体充模过程中排除模腔中的空气和塑料本身挥发出的各种气体，以避免气体对塑件成型造成缺陷。对于小型塑料制件，由于排气量不大，可直接利用分型面排气，也可以利用模具的推杆或型芯与模具的的配合孔之间的间隙来排气。大型塑件需设置专用排气槽用于排气。
1.2.2  注塑模具设计要点
塑料模具是成型塑料制品中的主要工具。而一般来说塑料制品通常是批量生产和大批量生产，因此要求塑料模具在使用时具有高效率、高质量及成型后少加工或不再加工等等特点，所以在模具设计时就必须考虑这些问题。
(1) 根据塑件的使用性能和成型性能，确定简洁合理的分型面和浇口的位置等形式，这是在塑料模具设计中较为重要的问题。
(2) 在设计塑料模具时应注意它在制造过程中的工艺性，根据工厂实际设备状况以及技术力量等客观因素，制定出立足本厂切实可行的设计方案，从整体到零件都能易于加工，易于保证它们的尺寸精度。
 (3) 在设计时应充分考虑注射过程中的生产效率，即在单位时间内提高注射次数，也就是缩短成型周期。
(4) 综合分析塑件的结构状况，尽可能地将需要有精度要求的尺寸以及孔、柱、凹、凸等结构形式全部在注塑模具中表现出来，即成型的塑件应该是不需要或不太需要事后加工的较完整的塑件。
(5) 模具结构力求于简单实用、稳定可靠，可以缩短制造周期和降低制造成本，并且便于装配、便于文修和便于更换易损件等。
(6) 重视塑料模具材料的选择与处理方式，在模体结构间或模体与塑件间在顶出过程中又频繁接触和摩擦的部位零部件应选用优质钢材及必要的热硬处理，使结构零件提高其耐磨性及强度，以减少故障，提高模具的寿命。
(7) 模具的标准化生产也是注塑模具设计中应该考虑的问题。模具从设计到制造一般来说周期会很长，但为了快速开发产品、抢占市场的需要，往往要求越快越好。为了缩短模具生产的准备周期，应降低成本，模具标准化生产是十分必要的。由于塑件的结构各式各样，模具的型腔、型芯也各不相同，但模架的选择可以选择标准模架，顶杆、导向零件、浇口套都可以尽量采用标准件。
2  注塑件的设计 Covert电池盒成型模具设计+CAD图纸(3):http://www.youerw.com/jixie/lunwen_13699.html