（1）产品规划阶段
    产品规划阶段在QFD中非常重要，有人指出满足顾客需求的第一步是尽可能准确地将顾客需求转换成为通过制造能满足这些需求的物理特性。产品规划的主要任务是将顾客需求转换成设计用的技术特性。通过产品规划阶段，将顾客需求转换为产品的技术需求，也就是产品的最终技术性能特征，并根据顾客需求的竞争性评估和技术需求的竞争性评估，确定各个技术需求的目标值。
QFD具体在产品规划过程要完成下列一些任务：
    完成从顾客需求到技术需求的转换；
    从顾客的角度对市场上同类产品进行评估；
    从技术的角度对市场上同类产品进行评估；
    确定顾客需求和技术需求的关系及相关程度；
    分析并确定各技术需求相互之间制约关系；
    确定各技术需求的目标值
（2）零件展开阶段
基于优选出的产品整体设计方案，并按照在产品规划矩阵所确定的产品技术需求，确定对产品整体组成有重要影响的关键部件/子系统及零件的特性，利用失效模型及效应分析(FMEA)、故障树分析(FTA)等方法对产品可能存在的故障及质量问题进行分析，以便采取预防措施。
（3）工艺规划阶段
通过工艺规划阶段，确定为保证实现关键产品特征和零部件特征所必须给以保证的关键工艺步骤及其特征，即从产品及其零部件的全部工序中选择和确定出对实现零部件特征具有重要作用或影响的关键工序，确定其关键程度。
（4）工艺质量控制阶段
通过工艺/质量控制矩阵，将关键零件特性所对应的关键工序及工艺参数转换为具体的工艺/质量控制方法，包括控制参数、控制点、样本容量及检验方法等。
2.2.4 QFD的优势
    QFD既积极寻求顾客明确告知的需求，又努力发掘没有言传的顾客需求，并尽可能最大化能够为顾客带来价值的“积极的”质量，如简便易用，制造快乐，产生豪华感等。传统质量系统的目标是最小化“消极的”质量如产品缺陷、服务不佳等。
    不同于传统的设计流程集中于工程技术性能而较少关注顾客需求，QFD以满足顾客需求为基础，关注产品发展的各个环节。
    QFD使得那些悟性需求和公司的战略优势清晰可见，进而使得公司能够对它们进行优先考量。
    减少设计时间、变动。
    减少设计和制造陈本
    提高产品质量
    提高顾客满意度
    有资料显示，通过采用QFD，丰田公司减少了61%的启动成本损失。马自达公司减少了半数的最后设计变更，等等。
2.2.5 QFD的局限
    作为一项由日本人开发的管理技术，QFD在西方企业环境和文化下的应用，可能会出现水土不服的问题。
    顾客感知是通过市场调研获得的，一旦市场调研不准，其后的分析结果只会给公司带来灾难。
    今天，顾客的想法和需求瞬息万变。作为一项综合管理系统和结构化的质量控制方法，要顺应如此快速的市场变化，比较复杂。
2.3  质量屋
QFD技术的分析模型是通过一系列矩阵展开图表的形式，量化分析顾客需求与工程措施之间的关系。由于美国引入QFD技术以后将其分析模型的结果以“房屋型”结构加以描述，将其形象地成为“质量屋”（House of Quality,HOQ） 基于QFD的电动工具产品质量体系研究与应用(5):http://www.youerw.com/jixie/lunwen_5838.html