4、加工生产率高
零件加工所需要的时间包括机动时间与辅助时间两部分。加工中心带有刀库和自动换刀装置，在一台机床上能集中完成多种工序，因而可减少工件装夹、测量和机床的调整时间，减少工件半成品的周转、搬运和存放时间，使机床的切削利用率（切削时间和开动时间之比）高于普通机床3～4倍，达80％以上。
5、操作者的劳动强度减轻
加工中心对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘、装卸零件、进行关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度和紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到很大的改善。
6、经济效益高
使用加工中心加工零件时，分摊在每个零件上的设备费用是较昂贵的，但在单件、小批生产的情况下，可以节省许多其他方面的费用，因此能获得良好的经济效益。例如，在加工之前节省了划线工时，在零件安装到机床上之后可以减少调整、加工和检验时间，减少了直接生产费用。另外，由于加工中心加工零件不需手工制作模型、凸轮、钻模板及其他工件夹具，省去了许多工艺装备，减少了硬件投资。还由于加工中心的加工稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。
7、有利于生产管理的现代化
用加工中心加工零件，能够准确地计算零件的加工工时，并有效地简化了检验和工件夹具、半成品的管理工作。这些特点有利于使生产管理现代化。当前有许多大型CAD/CAM集成软件已经开发了生产管理模块，实现了计算机辅助生产管理。
1.3 数控机床的发展趋势
近20年来，随着科学技术的发展，先进制造技术的兴起和不断成熟，对数控技术提出了更高的要求。目前，数控技术主要向以下几方面发展。
（1）向高速度、高精度方向发展
（2）向柔性化、功能集成化方向发展
（3）向智能化方向发展
（4）向高可靠性方向发展
（5）向网络化方向发展
1.4 改进方案说明
根据我个人的能力和兴趣，此次毕业设计我主要就数控机床加工中心的主轴箱在传动效率和结构简化上提出改进。经计算，使用带轮和齿轮的传动结构形式的主轴箱主轴转速不是最理想，且传动效率低，主轴箱结构尺寸大，不够紧凑。相关计算如下：
1) 主轴计算转速 =160 r/min
2）主轴要求的恒功率总变速范围
3）电动机的恒功率总变速范围 ，即 。
4）该系统至少需要的转速级数、变速组数。   取 ， 。
5）分级传动系统的实际公比：
6）分级传动系统的最小传动比： =
7）主轴最低工作转速时所传递的功率：
8）调速电动机的最低工作转速：
   画转速图：因为有一个变速组，再加一个定比传动，应有三根直线。
   设公比φ为1.41，从160到1500约7格，分为4，3不到。
得传动比为： 9）转速图 加工中心的主轴箱改进设计+CAD图纸(3):http://www.youerw.com/jixie/lunwen_6558.html