3.4  注射力的计算    8
3.5  注塑机的选择    8
3.6  最大注射量校核    9
3.7  锁模力的校核    9
3.8  注射压力的校核    9
3.9  模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核    9
3.9.1  模具厚度（闭合高度）    9
3.9.2  喷嘴尺寸    10
3.9.3  定位环尺寸    10
4  分型面的确定    11
5  浇注系统的设计    12
5.1  主流道的设计    12
5.2  分流道的设计    13
5.2.1  分流道的截面形状    14
5.2.2  分流道的长度    14
5.2.3  分流道的布局    14
5.3  浇口的设计    15
5.4  冷料井与拉料杆的设计    16
6  成型零部件的工作尺寸的计算    17
6.1  影响塑件尺寸的因素    17
6.2  型芯与型腔的公式    17
6.2.1  型芯的尺寸公式    17
6.2.2  型腔的尺寸公式    18
6.3  型腔、型芯工作尺寸的计算    18
7  型腔壁厚的确定    20
8  推出机构和导向机构的设计    21
8.1  脱模推出结构的设计    21
8.2  合模导向机构的设计    21
9  温度调节系统和排气系统的设计    23
9.1  温度调节系统的设计    23
9.2  排气系统的设计    24
10  绘制模具装配图及零件图    25
谢辞    27
参考文献    28
1  绪论
1.1  前言
合理地选择模具结构：根据塑件的图纸及技术要求，研究和选择适当的成型方法与设备，结合工厂的机械加工能力，提出模具结构方案，充分征求有关方面的意见，进行分析讨论，以使设计出的模具结构合理，质量可靠，操作方便。必要时可根据模具设计和加工的需要，提出修改塑件图纸的要求，但需征得用户同意后方可实施。正确地确定模具成型零件的尺寸：成型零件是确定制件形状、尺寸和表面质量的直接因素，关系甚大，需特别注意。计算成型零件尺寸时，一般可采用平均收缩率法。对精度较高并需控制修模余量，可按公差带法计算，对于大型精密制件，最好能用类比法，实测塑件几何形状在不同方向上的收缩率进行计算。设计的模具应当制造方便：设计模具时，尽量做到使设计的模具制造容易，造价便宜。特别那些比较复杂的成型零件，必须考虑是采用一般的机械加工方法加工还是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那么加工之后怎样进行组装，类似问题在设计模具时均应考虑和解决，同时还应考虑到试模以后的修模，要留有足够的修模余量。
    充分考虑塑件设计特色，尽量减少后加工，尽量用模具成型出符合塑件设计特点的制件，包括孔、槽、凸、凹等部分，减少浇口、溢边的尺寸，避免不必要的后加工。但应将模具设计与制造的可行性与经济性综合考虑，防止片面性。
设计的模具应当效率高、安全可靠：这一要求涉及到模具设计的许多方面，如浇注系统需充模和闭模快，模具零件应是耐磨耐用类零件，应对其材料温调系统效果好，脱模机构灵活可靠，自动化程度高等。模具零件的耐用度影响整个模具的使用寿命，为此还应考虑如何但需注意零件寿命与模具相适应。 电池盒注射模设计+CAD图纸(2):http://www.youerw.com/jixie/lunwen_6790.html