4．热成型热成型是将有机玻璃板材或片材制成各种尺寸形状制品的过程，将裁切成要求尺寸的坯料夹紧在模具框架上，加热使其软化，再加压使其贴紧模具型面，得到与型面相同的形状，经冷却定型后修整边缘即得制品。加压可采用抽真空牵伸或用对带有型面的凸模直接加压的方法。热成型温度可参照推荐的温度范围。采用快速真空低牵伸成型制品时，宜采用接近下限温度，成型形状复杂的深度牵伸制品时宜采用接近上限温度，一般情况下采用正常温度。下限温度 上限温度 正常温度 冷却温度149℃ 193℃ 177℃ 85℃此外，型材也可采用车、铣、钻、裁等机械加工方法。
2．8 塑件材料的应用
1．灯具、照明器材，例如各种家用灯具、荧光灯罩、汽车尾灯、信号灯、路标。
2． 光学玻璃，例如制造各种透镜、反射镜、棱镜、电视机荧屏、菲涅耳透镜、相机透光零。
3．制备各种仪器仪表表盘、罩壳、刻度盘。
4．制备光导纤文。
5．商品广告橱窗、广告牌。
6．飞机座舱玻璃、飞机和汽车的防弹玻璃（需带有中间夹层材料）。
7．各种医用、军用、建筑用玻璃。

3  塑件的工艺分析
在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。
汽车导光体如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求高。
  图3.1 3D视图
3.1  塑件的结构设计
（1）、脱模斜度
由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。塑件沿脱模方向常用的斜度值对热塑性塑件为 ～ ，热固性酚醛压制件取 ～ ，脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。参考图（一）由于塑件的高度为24mm所以塑件材料PMMA的型腔脱模斜度为  ，此处为了使得脱模方便所以要比书本上的稍大一点才能达到需要的梯度差，未标注斜度为 。
 图3.2 脱模斜度推荐表
（2）、塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，成型时流动阻力大，大型复杂制品难以充满型腔，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。塑件壁厚的最小尺寸应满足一下几方面要求：首先是使用要求，即具有足够的强度和刚度，脱模时能经受住脱模机构的冲击和震动，装配时能承受紧固力。塑料制件最小壁厚值随塑料品种牌号和制品大小不同而异。壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固件塑件来说增加了压塑的时间，且易造成固化不完全，对热塑性塑件则会增加冷却时间。制品壁厚增加一倍，冷却时间将会增加四倍，使产生效率大大降低。另外也影响产品质量，厚壁塑件易产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷。所以选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。热固性塑料的小型塑件，壁厚一般在1.6～2.5mm ，大型塑件取3.2～8mm 。常选用2～4mm,该塑件壁厚均匀，布基酚醛塑料等流动性差者应取较大值，但一般不宜大于10mm，周边约5mm，底部壁厚为4mm 左右，最大壁厚处为10mm。 汽车导光体成型工艺及注射模设计+CAD图纸(5):http://www.youerw.com/jixie/lunwen_6874.html