4.注射速度对PC制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注射，一般采用慢-快-慢的多级注射方式。
5.模具温度一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。
6.螺杆转速与背压由于PC熔体粘度较大，从有利塑化，有利排气，有利塑机的文护保养，防止螺杆负荷过大，对螺杆的转速要求不可太高，一般控制在30-60r/min为宜，而背压控制在注射压力的10-15%之间为宜。
7.PC在注塑过程中要严格控制脱模剂的使用，同时再生料的使用不能超过三次，使用量应为20%左右。对生产PC制品的塑机要求：要求制品的最大注射量（包括流道、浇口等）应不大于公称注射量的70-80%，螺杆选用单头螺纹等螺距，带有止回环的渐变压缩型螺杆，螺杆的长径比L/D为15-20，几何压缩比C/R为2-3。
8.成型时可能发生应力开裂，易产生应力集中，应严格控制成形条件，而喷嘴应加热，喷嘴宜用敞开式延伸喷嘴。
3.5  设计方案拟定
首先关于分型面的确定，很明显底部水平面最为适合作为分型面。其次根据任务书要求需采用一模多腔，由于模具结构复杂故暂定一模两腔。塑件要求精密模具所以以平衡式流道为宜。排气和模温调节系统的设计，需要通过软件分析的方法来确定，现在只能暂定用分型面排气和用水冷的方式来确定模具。之后由于塑件机构复杂两侧都有较多的凹陷和通孔，还需采用侧向分型抽芯，故其侧向分型抽芯，脱模方式有以下三个方案。
方案一：采用单分型面和斜销侧向分型抽芯机构，型芯设置在动模一侧，型腔设置在定模一侧，并在动模上设置推杆脱模机构，开模后将塑件由动模一侧顶出。
方案二：采用弹簧拉杆式顺序分型和弯销侧向分型抽芯机构，两侧都设有型芯型腔，两侧都用推板推出。开模时由于弹簧作用一次分型，带口的推板将塑件推离动模一侧型芯，之后拉杆作用推板停止运动，主分型面打开，推板将塑件推出模具。
方案三：采用弹簧拉杆式顺序分型和斜销侧向分型抽芯机构，型芯设置在动模一侧，型腔设置在定模一侧，定模一侧采用推板脱模，动模一侧采用推杆脱模。开模时由于弹簧作用一次分型，带口的推板将塑件推离动模一侧型芯，之后拉杆作用推板停止运动，主分型面打开，推杆将塑件顶出模具。
方案四：采用弹簧拉杆式顺序分型和斜销侧向分型抽芯机构，型芯设置在动模一侧，型腔设置在定模一侧，定模一侧采用推杆顶出，动模一侧采用推杆脱模。开模时由于弹簧作用一次分型，带口的推杆将塑件推离动模一侧型芯，之后拉杆作用推板停止运动，主分型面打开，推杆将塑件顶出模具。
方案五：采用弹簧拉杆式顺序分型和斜销侧向分型抽芯机构，型芯设置在定模一侧，型腔设置在动模一侧，定模一侧采用推板脱模，动模一侧采用推杆脱模。开模时由于弹簧作用一次分型，带口的推板将塑件推离动模一侧型芯，之后拉杆作用推板停止运动，主分型面打开，推杆将塑件顶出模具。
方案分析比较：方案一结构简单制造和设计容易，但实际上不可取，塑件两侧都有不通的深孔，需要设置型芯所以塑件留在动模或定模可能性都存在，所以一旦塑件留在定模一侧方案一的脱模机构无法将塑件脱出。
方案二用顺序分型解决了塑件留在动模或定模可能性都存在一侧设计脱模机构有可能无法脱出塑件的问题，弯销侧向分型抽芯机构和斜销侧向分型抽芯机构在此模具中是可以相互置换的，不存在不能使用的问题。但是方案二两侧都使用推板推出的可行性不强，虽然塑件一侧平整，但另外一侧凹凸不平，而且起伏较大，有众多细小精密的结构，难以设置一块足以将塑件脱出模具的推板。 精密模具研究及线圈支架模具设计开题报告(3):http://www.youerw.com/kaiti/lunwen_13899.html