NX已广泛应用于机械、汽车、航天航空、加点、电子及化工各个行业的产品设计和制造等领域，可为企业减少浪费、提高质量、缩短产品上市周期和提供更富创新的产品[12]。

3 方案论证

3.1 覆盖件材料特性

覆盖件的特点决定了它的特殊要求。

质量：覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不齐。总之覆盖件不仅要满足结构上的功能要求，更要满足表面装饰的美观要求。

尺寸形状：覆盖件的形状多为空间立体曲面，其形状很难在覆盖件图上完整准确地表达出来，因此覆盖件的尺寸形状常常借助主模型来描述。主模型是覆盖件的主要制造依据，覆盖件图上标注出来的尺寸形状，其中包括立体曲面形状、各种孔的位置尺寸、形状过渡尺寸等，都应和主模型一致，图面上无法标注的尺寸要依赖主模型量取，从这个意义上看，主模型是覆盖件图必要的补充。

刚性：覆盖件拉延成型时，由于其塑性变形的不均匀性，往往会使某些部位刚性较差。刚性差的覆盖件受至振动后会产生空洞声，用这样零件装车，汽车在高速行驶时就会发生振动，造成覆盖件早期破坏，因此覆盖件的刚性要求不可忽视。检查覆盖件刚性的方法，一是敲打零件以分辨其不同部位声音的异同，另一是用手按看其是否发生松弛和鼓动现象。

工艺性：覆盖件的结构形状和尺寸决定该件的工艺性。覆盖件的工艺性关键是拉延工艺性。覆盖件一般都采用一次成型法，为了创造一个良好的拉延条件，通常将翻边展开，窗口补满，再加添上工艺补充部分，构成一个拉延件。论文网

3.2 覆盖件冲压成形设计工艺

冲压的基本工序包括成形和分离。成形工序包括拉延、成形、整边、翻边、翻孔等.分离工序包括落料、冲孔、修边、分切等[1]。 

拉延：把平直的毛胚或工序件变成曲面形状的冲压工序，曲面主要靠凸模底部材料的延伸形成。

成形：依靠材料的流动，但不依靠材料的分离使平直的毛胚改变形状的冲压工序。

整形依靠材料的流动改变工序件的局部形状和尺寸，使达到指定精度的冲压工序。

落料将平直的毛胚沿一定的轮廓线分离的冲压工序。

修边将拉延或成形工序件的工艺补充部分去除的冲压工序。

冲孔将毛胚或工序件的废料沿封闭的轮廓线分离。

分切将一件工序件分离成几对工序件。

3.3 设计方案拟定

1) 方案拟定

方案一：使用3-5复合工序模具，将工序合理分配到不同模具上，每副模具完成一定的工序，板料在经过3-5套复合模具冲裁最终得到所需制件。

方案二：将板料按照“拉延”—“落料”—“修边”—“冲孔”—“侧修边”—“翻边”—“侧翻边”—“切断”的工序过程，设计每道工序所需模具，板料经多次冲裁最终得到所需制件。

方案三：设计一副特定的模具，将所需工序步骤复合在一副模具中，经过对板料的一次冲裁可得到最终所需制件。 

2) 方案分析比较

方案一：将工序合理分配到多副复合模具中，每副模具设计难度适中，降低了一定的生产成本，并提高了生产效率，故选择此方案。  汽车座椅固定板模具设计开题报告(4):http://www.youerw.com/kaiti/lunwen_78841.html