研究目的和意义:研究目的：大型汽车结构件由于要承受较大的载荷，通常选用强度较高的板材，座位汽车结构件不仅要求其吸收能量效果好，而且还要与其他零件进行搭接，单件的行位公差要求较高，对汽车总成的影响较大，回弹现象会大大影响产品的质量，汽车起重机吊臂槽板是非常典型的结构件，全球经济逐步复苏，我国起重机市场全面回暖，随着我国经济发展稳定性的进一步增强，以及铁路、公路等新开工基础设施项目的集中释放，我国起重机市场呈现出大幅增长的态势，表现非常强势。汽车起重机的核心结构件是转台部分以及吊臂部分，转台为钣金件的搭接拼焊，主要依靠工装以及焊接工艺来保证质量，不存在太大的技术瓶颈。吊臂槽板的成形为弯曲成形，属于塑性成形的范畴，材质一般为DC04等高强度钢板，其强度较大，而且折弯线较长，再加上汽车起重机特有的伸缩臂结构对成形精度要求很高，给吊臂槽板的成形工艺提出了很高的要求。 76212

汽车座椅横梁具有优越的起重性能，越野能力强，移动能力强，能够适应不同工作的要求，其成形工艺技术含量高，它代表着全球起重机的未来发展趋势。汽车起重机吊臂槽板是典型的结构件，其成形质量的优劣直接影响到铆接合型、焊接变形以及伸缩吊臂与上下滑块的接触精度。在吊臂折弯过程中普遍产生的旁弯、上拱、扭曲、直线度差、角度一致性差等现象，综合体现在整车性能上是吊臂伸缩卡滞，缩臂时吊臂发响、抖动、全伸臂下垂、侧弯等，这些缺陷将会对整车的外观和使用性能造成严重的影响。该方法需要大量的经验数据，并且生产效率较低，不适合于大批量的生产。 

研究意义：随着中国经济与世界经济接轨步伐的逐渐加快，给中国的汽车制造业提供机遇的同时也带来了巨大的挑战，特别是来自美国、欧洲以及日本等汽车工业高度发达的国家的挑战。中国的汽车制造业想要在激烈的竞争中生存下去就必须拥有自己的核心技术。结构件的使用范围较广，在普通汽车车架中有很多截面为多边形的梁类零件。结构件的制造精度，对整个汽车产品的质量影响很大，对其成形工艺的研究可以提升我国汽车工业在同类型零件生产中的竞争力，提高工作效率，节约成本来,自,优.尔:论;文*网www.youerw.com +QQ752018766-

课题研究现状:

国外汽车制造公司十分重视利用有限单元法对汽车结构件，像车架、副车架等零部件进行分析研究，并且取得了较为丰富的科研成果。国外的汽车产业有着近百年的设计研发历史，在车身设计方面积累了相当丰富的试验数据和经验，形成了较为完整的设计数据库和设计流程。国内有限元技术在汽车结构中的应用相对较晚，应用领域和度也正加强。早在1977年长春汽车研究所的谷安涛和常国振等人对汽车车架的有限元计算方法进行了研究。1982年，郑兆昌等人对某货车车架进行了模态分析，并对分析结果进行了评价。1999年，郑惠强等人对某轿车副车架采用锤击激励法和白噪声激励法进行了模态试验分析，同时又应用自编的 3种模态参数识别软件作模态参数识别，并对识别结果进行误差分析，取得了较好的效果。2003 年，李娜建立了机车车顶的板壳单元有限元模型，并应用自编的遗传算法程序对截面尺寸等变量进行了优化，取得了减重176。4Kg的经济效益。2004年，马迅、盛勇生等利用有限元理论建立车架的有限元模型，以车架的截面尺寸为优化变量和以一阶频率为约束，在弯曲和扭转工况使车架重量减轻了 13。31%，取得了良好的结果。2005年，吉林大学的余传文采用板壳单元建立了某货车车架的有限元模型，并进行了静动态分析，同时以纵梁厚度为设计变量进行了优化分析，分析结果表明货车车架的重量较优化前有明显的降低。2006 年，北京航空航天大学的张洪伟等人建立了某车架的参数化网格模型，并进行灵敏度分析，根据分析结果，进行了车架的动力修改，取得了比较好的效果。2007年，陈栋华在博士论文中将先进的试验手段和现代CAE技术相结合，提出轿车开发过程中结构件耐久性试验的方法和原则，进行了相关的理论和工程应用研究，取得了一定的研究成果。应用 ANSYS 软件完成了车架结构轻量化的研究，指导了平板样车的制作并得到了验证。认高鑫 结构件强度分析开题报告:http://www.youerw.com/kaiti/lunwen_87401.html