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像钛、铝、镁这几种有色金属本身的物理性能参数，以及成形过程中发生的组织转变等都是等存在很大差异的,因此在有限元模拟过程中对不同材料进行的参数的设置也是不同的。为了快速可靠地对这些金属及其合金的塑性成形过程进行有限元模拟，就要建立许多种不同型号的有色金属以及合金的材料的性能数据库，从而在使用有限元软件时就可以，方便、快速地选取我们所需要的材料。
1.2.3 材料组织多样化
随着塑性成形工艺的逐渐发展和完善，人们不再只是满足于对工件的形状的要求，而是在满足形状要求的前提下对工件的性能提出了更高的要求,即在成形过程不但要求形状达到设计要求,而且还要使得工件性能更好。因此要在工件外形达到要求的同时,还要对工件成形时的微观组织结构进行控制，因此金属塑性成形时对微观组织的控制成为现在一个重要的研究课题。
易幼平等人[10]利用DEFORM-3D模拟了铝合金自由锻过程中的组织结构变化,揭示了不同工艺参数对锻造后的微观组织的影响；XiaoLi L等人[11]对Tc6等温锻造时晶粒尺寸的变化做了有限元模拟,得到了Tc6合金叶片在此过程中的初生α相的晶粒尺寸的变化规律。
塑性成形时的微观组织与材料所处的应变场、应力场、温度场都有一定的关系,因此多场藕合的塑性成形有限元分析的算法和软件的出现,很大程度推动了对塑性成形的研究进展。
1.3 轧制工艺的研究现状
1.4 存在的问题
镁合金板料有很多不同的轧制方式，但在各种轧制方式都可能会出现边裂和表面裂纹的问题，马廷威等[22]对AZ31镁合金成形时裂纹产生的原因进行了研究，得出裂纹的出现是因为金属各处流动速度不一致，可采用加润滑剂，增加轧制速度的方法尽可能地消除裂纹。DingFei Zhang等人[4]提出镁合金板材轧制过程中的塑性损伤是由于材料发生剧烈剪切变形、应变逐渐积累和空洞发展综合作用的结果。
1.5 本课题的研究内容及目的意义
本课题以镁合金板材为研究对象，采用计算机辅助设计软件UG NX软件创建镁合金板材和轧辊的三文几何模型，将该模型导入有限元模拟软件DEFORM-3D中，并设置一定的模拟参数并进行计算机模拟，利用计算机模拟获得的数据分析不同的轧制工艺参数对轧制过程中轧制力、变形区分布、应变均匀性和边裂损伤的影响，从而为镁合金板材轧制成形工艺的优化设计提供重要的参考依据。
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