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BHF轨迹。因此，该部分可以形成成功不变的BHF或拉深变压边力，只要他们在安全区域的范围。在图3（b）所示，安全区域是有限的，恒定的BHF不能形成这部分所需的深度。在此情况下，形成这一部分VBHF是一个完美的选择。在图3（c）中，设计的目标是大于极限深度的材料，这表明，无论是恒定BHF还是拉深变压边力不可以形成这部分所需深度。通过这些BHF的成形性窗口，可以看到起皱BHF是最低的BHF能抑制起皱的缺陷。同时，在起皱BHF能使最大拉伸板材材料在拉深时推迟发病颈缩和减少开裂的可能性。因此，在这项研究中起皱BHF担任最优BHF。
图4为压边力优化方案的流程图。BHF在每个优化步骤由PID控制器调整，使BHF足够大以避免起皱。优化开始时初始BHF 。然后，起皱高度（ HW ）的计算方法为每个优化步成形模拟。如果此起皱高度在安全范围起皱（HW，S）内，那么当前迭代BHF是最佳的BHF计算步骤，并且将被作为初始BHF的下一个优化步骤。否则，该起皱PID会被触发，调节BHF控制起皱高度下所需的幅度。起皱高度的PID控制器的公式是
其中，Kp ，Ki和Kd是起皱高度的PID控制器的比例，积分和差分增益;e是所需的幅度和电流之间的误差幅度。在每个迭代步骤中对它们进行更新如下。
一旦起皱受控制，策略将查询开裂指数。如果发生裂纹，它告诉BHF能抑制皱纹也能产生开裂。这表明没有可形成的BHF窗口如图3（c），优化停止。如果没有出现裂纹，继续优化计算下一个优化的步骤，直到终止。随着这一战略，时间变量变压边力的形式仍是板料成形领域的轨迹整个冲程可以为每个输出分段单轮成形粘结模拟。
为实施这一战略，重要操作是为了优化步骤并重新进行分析。为了解决这个问题，“D3PLOT”和“D3DUMP”[16]的输出关键字LS-DYNA输入甲板已实施所述的冲压成形模拟的优步骤设置。在每个优化步骤，起皱高度和在D3PLOTnn情节和可检测开裂BHF可以根据指数水平调节。然后，输入甲板与更新的BHF轨迹和可以提交给D3DUMPnn LS-DYNA代码后继续计算的优化步骤。通过实施，战略之间的相互和作用有限元程序才得以实现。
3 最优变压边力的形式仍是板料成形领域的测定为Numisheet'05行李箱盖的轨迹
3.1分段粘合设计
BHF的目的是钳制在模具和坯料夹持件之间的空白，即，粘合工具。拉延筋和BHF对材料流量有影响，它们的影响力实际上是耦合的。为了解决这个问题，分段粘合的设计是按照拉延筋设置，并在各拉延筋过渡点分开。因此，设计了分割的粘合11片，如图5中，这避免了连接拉延筋的干扰。
3.2有限元建模
从图2中，可以看出，这种几何形状对Y轴对称。因此，只有一半的模具几何体啮合的仿真。图6示出组装深拉的有限元建模。真实的物理拉延筋被建模以便模拟材料绘制和抽出。用于此的材料行李箱盖是0.9毫米AL 6111- T4铝合金。表1列出了其机械性能，由Numisheet'05委员会提供。
3.3的BHF轨迹优化分段粘合剂
对于这个基准测试工具，移动方向是：下冲，固定模，向下移动（ -Z方向）和粘结，向下移动（-Z方向）。优化的第一步是确定在每个粘合过程中施加的压边力。通过使用优化策略图4，11片BHF调节件分割粘合一起列于表2中用迭代的步骤的方法。粘合剂和模具凸缘之间的间隙显示黑色的起皱高度。粘合紧后，优化进入第二步骤中，即，形成步骤。图7显示的拉深变压边力轨迹11条分段粘合。成形极限图（ FLD ）已被广泛用于评估钣金在金属板材成形过程中由于局部缩颈失败。在这项研究中，FLD还担任成形极限判据图。由图8所示，FLD下的拉深变压边力轨迹。从图8中，行李箱盖开裂和起皱，这表明这部分可以成功地根据拉深变压边力的轨迹形成。