standard 3-D optical measurement system, namely, Alicona Infi- nite Focus (Alicona Imaging Ltd。)。 The lens magnification was set to 2。5×, which gives a vertical resolution of 2300 nm and an x–y field of view of 5。716 nm × 4。351 nm。 A comparison was made on the selected geometries as shown in Fig。 16(a)。 Further comparison between the estimated and measured loads were performed, as shown in Fig。 17。 The measured loads were obtained using Univer- sal Tensile Machine。 The maximum load in both approaches shows similar results, which were achieved at similar strokes。摘要

冷锻过程中零件的大小和复杂性使得冷锻零件的精度变得十分重要。负面缺陷将会影响装配精度和零件的性能。因此，必须在生产过程开始之前尽快发现并处理缺陷。本文打算研究冷轧钉头的结构缺陷，这种缺陷可能会导致叶片装配的不准确。在本文中，使用基于物质流动模型和应力分布的DEFORM-2D研究了缺陷形成。测量不完全填充和胀形缺陷。距离边缘的距离(DTE)是缺陷形成的重要原因。随着DTE的增加，胀形的尺寸变得越来也小而充填能力也变得越来越好。有限元模拟结果与实验结果有很好的一致性。论文网

关键词：冷轧；装配精度；结构缺陷；填充比；胀形

1。 介绍

装配精度取决于零件质量，但缺陷损伤了零件的部分质量及其准确性[1]。对于拥有复杂配置要求的近终型制造业中精度是非常重要的。近终型制造业的主要目标是得到没有二级组装的组件。因此，有必要检测和防止在生产过程中缺陷。冷锻是近终型制造工艺之一，是由摩擦、几何部分，模具形状，模具和工件的温度设置等因素决定的[2]。因此，冷锻过程形成缺陷的可能性很高。Arentoft和Wanheim[3]将锻造缺陷分为六部分:折叠，剪切缺陷，表面缺陷，成形缺陷，裂纹，和结构性缺陷。缺陷的原因包括死偏转，屈服或摩擦，由于流动缺陷产生的胀形和褶皱。Kimura等[4]基于形状误差对零件装配进行评估。林和林[5]研究了冷挤压铝的折叠缺陷，并基于半径的比率研究了缺陷和几何形状之间的关系。并用类似的方法来研究滚光形成与空心圆柱镦粗模[6]。金属流动相关的缺陷已经吸引了许多研究者的关注。成龙等[7]提出了用一种动态变化的几何工具来控制最常见的水折叠等缺陷。Tahir讨论了如侧向挤压形成死灌桶过程中的其他缺陷[8]。同样，刘等[9]研究了旋转滚动的法兰填充不足的问题。另一方面，Narayanasamy等人[10]研究了各种金属在快速移动过程中冷镦粗的反应。在他的研究中，无润滑截锥坯料被用作一个案例研究，并在测量桶的曲率半径和应力比参数间建立了关系。此外，Baskaran等人[11]应用白色油脂作为润滑剂来确定尺寸如高度、接触，在不同应力比下的胀形直径参数。Yilmaz等人[12]做了一个常规模锻实验来研究比率的影响和缩进锻造负荷和模具填充。卢和张[13]发现锻造缺陷是由模尺寸不当造成的。他们的研究，考虑到了温度对热的依赖性和材料的机械性能。Song and Im[14]研究了工艺设计参数在锥齿轮精锻的影响以及欠充和折叠缺陷的形成。在另一项研究中，提出了优化过程序列，可以解决表面缺陷[15]。另一方面，Qamar调查金属形状的复杂性和冷挤压质量部分的死区效应[16]。此外，许凤和余[17]介绍了一种新型的模具设计解决轨道锻造过程中的折叠缺陷。新设计影响到了预成型，导致了工具压力变低和防止折叠问题的产生。Sun等人[18]研究了镁合金在塑形成型过程中形成钩，侧壁，冲锻时的突出问题。他们引进了一些方法来阻止因材料向外流动而产生的缺陷。文献综述

本文打算研究穿冲头和钉头结构缺陷的影响。为了确保叶片装配中心得准确性这是很重要的，它的精度可能会影响螺旋桨的性能。本文开头概述铝合金钉头的压花过程、其次是这项研究的研究方法，之后是讨论结果然后论文结尾得到结论。