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1918年，卢肯斯钢铁公司建成了世界上第一套5m以上的特宽厚板轧机； 1931年，美国钢铁公司建成了世界上第一套连续式宽厚板轧机，在精整机组后设精整作业线[10]。
某些发达国家的宽厚板轧机和生产技术都各有特色，钢板产量和各种经济指标也达到了较高的水平。宽厚板的发展向高速化、自动化和精确化方向发展。最近一二十年来国外厚钢板轧机及其生产线技术装备方面的发展，主要是围绕提高产品尺寸精度及表面质量，提高产品力学性能及焊接性能，提高产品的成材率及直行率，提高自动化程度和操作可靠性等等方面进行。
为满足上述各方面的工艺技术和操作要求，主要的相关技术如下：
（1）高尺寸精度轧制工艺技术：厚度、宽度、板形（平坦度、凸度）控制技术。
（2）为满足TMCP轧制工艺的低温大压下、大功率、高转矩和高刚性的四辊可逆式轧机和厚板轧后加速冷却技术。
（3）提高产品成材率的平面形状控制技术。
（4）提高产品直行率，即降低离线的表面修磨量和冷矫直量。在厚板生产中的关键工序为高压水除鳞、轧制、加速冷却、热矫直、冷床等。
（5）TMCP工艺的板坯加热温度为950～1150℃，出炉温度虽低于常规轧制，但对板坯温度的均匀性要求高（温差30℃），大量采用热装板坯对提高出炉温度均匀性有利。
（6）厚钢板生产特点是品种多（钢种多、用途广）、规格范围大，因而板坯库，成品库由计算机管理更显得必要。
（7）同热轧宽带钢轧机一样，国外厚钢板的轧制工艺过程普遍由计算机进行设定、控制。而且，国外厚板剪切线也已成熟地应用过程计算机进行设定控制（住友金属-厚板厂于1975年实现剪切线过程控制），实现从冷床到成品收集的剪切线完全自动操作，提高了产品的成材率和设备的作业率。
（8）厚钢板的轧制和精整特点为单张管理。由于品种、用途和规格多，对质量管理和质量保证要求严，因而需要配备各种完善的工艺检测仪表。
60年代至70年代也是国外厚板生产的高速发展期，之后转向以提高厚钢板质量为中心而开发应用各项工艺新技术，控制系统和相应的技术装备。其中一些控制技术和装备从热轧宽带钢轧机移植过来，如步进式加热炉，钢板的厚度、宽度和板形控制技术，板形控制轧机（PC、CVC），轧制线的过程控制计算机系统等等。国外有的厚板厂已在开发和实现辅助生产工序的自动化操作［7］。
1.4宽厚板生产的进步
1.4.1生产技术方面的进步
一、自动厚度控制装置—液压AGC 现代厚板轧机都设有两套压下系统。一套是高速电动机械压下系统，它是由两台直流电动机通过涡轮减速机、压下螺栓和螺母在空载下调整辊缝。另一套是低速高精度的压下系统，在负载下调整辊缝，实现厚度自动控制，以消除在加热中“黑印”所造成的纵向厚度不均并可达到高精度的成品厚度公差，以及提高成材率。液压AGC的特点是压下速度快、压下加速快，压下精确度高。
二、弯辊装置 板厚精度（纵、横向厚度）和板型是衡量板带钢几何尺寸精度和两大指标。纵向厚度差的控制是通过液压AGC完成，而横向厚度差和板型的控制是用预压弯辊来实现。弯辊装置可用补偿轧辊在轧制过程中产生的磨损和凸度，以提高宽度方向的板厚的均匀性与改善板型。 并可为减少换辊次数。
三、快速换辊 现代宽厚板轧机都设快速换辊装置。工作辊换辊一般采用小车横移快速换辊，更换一对工作辊需6～10分钟。换支撑辊是通过液压和电驱动的换辊滑车进行。 为了配合快速换辊需要尽可能节约辅助时间，因此相应要求：