连杆加工工艺规程及夹具设计+CAD图纸+工序卡(4)
经查《机械制造工艺设计简明手册》,各工序加工余量列举于表2-1。
表2-1 加工余量明细
工序号 工序内容 加工余量
2 粗铣两平面到43.5 3
3 粗磨两平面到42.5
单面0.5
4 钻小头孔到Φ38 19
5 精镗小头孔到Φ40.5 1.25
6 车大头外圆到Φ109
3
7 粗镗大头孔到Φ70 3
8 粗铣螺栓孔端平面到64 3
10 精铣螺栓孔端平面到62
1
11 对准中心线的位置，铣开连杆大头 3
12 精铣体、盖分开面 1
14 钻扩铰两螺栓孔到Φ11
5.5
15 精磨体、盖分开面 0.5
16 精磨两平面到42
单面0.25
17 精镗小头孔到Φ41
0.5
18 粗镗大头孔到Φ73 1.5
19 精镗大头孔到Φ74
0.5
21 精镗小头孔到Φ38
0.5
2.4机械加工工艺路线的拟订
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。加工顺序对保证加工质量、降低生产成本有着重要的作用。一般考虑以下几个原则。
1) 先基准后其他 零件的前几道工序应安排加工精基准，然后用精基准来加工其他表面。
2) 先粗加工后精加工 整个零件的加工工序应是粗加工在前，然后半精加工、精加工以及光整加工。这样可以避免由于工件受力变形而影响价格质量，也避免了精加工表面受到损伤等。
3) 先加工平面，后加工内孔 先加工只要表面，后加工次要表面，即作为精基准的表面应首先加工。然后对精度要求高的主要表面进行粗加工、半精加工，并穿插一些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工安排在最后进行，这样避免已加工表面在运输过程中碰伤。
根据以上的原则，以及一些相关资料中查找的数据，制定以下工艺路线：
2.4.1 工艺路线
根据以上原则，以及在一些相关资料中查找的数据，制定工艺路线：
工序1 按照毛坯尺寸进行锻模
工序2 退火处理，消除毛坯的内应力，改善切削加工性和消除组织的不均匀性
工序3 粗铣两平面到43.5
工序4 粗磨两平面到42.5
工序5 钻心头孔到 38
工序6 精镗小头孔到 40.5