齐建和黄晓慧利用UG/Open和UG/PartFamilies进行参数化设计的过程包括：创建参数化图库、设计用户界面、在VC中创建动态链接库以及在UG界面中调用标准件的演示。

李俏与莫玉梅以内六角沉头螺钉为例，使用UG的部件族功能建立了常用螺纹连接件的标准件库：先建立标准件模板的三维模型，然后用户化命名参数表达式用于确定零件的尺寸，通过电子表格储存各参数数据及其他信息，填写该部件族内所有的零件相对应的参数值，获取数据库零件参数值。在调用标准件时，选择一组参数即会修改标准件模板的尺寸变量，从而获取所需的标准件模型。

李新红、蒋德云、孔晓玲和刘素梅利用CAITA参数化设计的方法开发了机床专用的夹具库系统，将基于相似原理的模块化设计运用到夹具设计过程中。在设计新夹具时，先在已有的典型夹具库中调出相似零件的夹具，若夹具适合则可直接定型，而需要修改的情况下也可以再调用标准件库与非标准件库中的零件组装。从夹具整体到定位夹紧方式都有典型案例可供参考，并且可以不断扩充已有的库，这种知识积累型的设计对于长期的设计是极其有益的。

新迪数字开发了一套兼容多软件平台的参数化图库，与当前常见的CAD软件无缝集成，通过插件的方式从CAD软件中直接启动；标准方面，已开发的CAD三维模型库覆盖了国家标准、机械行业标准、重型机械标准、化工行业标准等多种标准；品类的覆盖也极为齐全，包含紧固件、轴承、齿轮、链轮、减速机、气动元件、电工电气等。用户只需要从网络上下载新迪提供的客户端即可选择零件添入软件，但这种方式的局限在于，使用者必须连接互联网才能使用图库，而大多数机械企业会建立自己的内网，对外部访问加以限制，因此实际的可用性较差。

1.3存在不足与待解决问题

1.3.1船用柴油机零件夹具

（1）校调繁琐，自动化程度低由于船用柴油机中零件多为大型件，尺寸和质量都较大，不易制作复杂的夹具，且加工中多为数控机床与加工中心，可见使用的夹具多为普通夹具、甚至简单的压板安装在工作台面。装夹工件时仍需要重复且反复地人工操作，多次校调才能安装到位，气动和液压夹具较为少见，自动化程度有待提高。

（2）定位基准选择不当，夹紧力不均匀一些夹具的设计中，使用了不可靠的粗基准，易产生较大的定位误差，而使用精基准的部分设计，存在破坏已加工表面质量的风险。未经过量化计算、人工拧紧的紧固件夹紧存在夹紧力不均匀的情况，不足时会致使工件松动，降低生产的安全性，过大时也可能导致工件发生变形，影响最终加工表面的尺寸精度。

（3）单件装夹，效率低下一个夹具只能用于装夹单件零件，每次加工都需要单件装夹，单件切削。未能充分利用机床的性能，加上重型件需要行车吊运，每次装夹时间较长，这样的单件夹具将会占用很多准备时间，使生产效率低下。

（4）适用范围窄，柔性差在品种有限的场合，针对单个零件的专用夹具更多，这类夹具对指定零件拥有较好的质量保障，但对于形状相近、尺寸规格不同的同类零件不能提供支持。另外，夹具多面向单道工序进行设计，只能用于指定的加工工序，当机床与加工类型发生改变时，夹具不能提供有效的兼容性。若能设计出适应多规格多工序的夹具，将能极大地提高夹具的利用率，减少材料与资金的浪费。

（5）手动夹紧紧固件，可靠性低

多数工厂车间仍在使用传统的紧固件手动夹紧，这种方式的优势在于成本低廉，可适应常见的大部分场合，但耗时较长且可靠性低。尽管紧固件可通过摩擦力自锁，但人工拧紧无法保证每次用力均等，常常会导致夹紧力不足的情况，而船用柴油机的零件中多为中大型零件，在粗加工阶段切削余量大的场合下，使工件产生运动趋势的切削力也会更大，少则上千牛，多至上万牛。若此时夹具夹紧元件无法提供足够的夹紧力，使工件与夹紧元件以及工件与支承面之间的静摩擦力无法抗衡切削力，则工件很有可能会发生滑动，一旦工件脱离了夹紧，后果将会不堪设想。且手动夹紧方式在紧固件使用量较多的场合需要更长的操作时间，大大延长了加工前的装夹时间，间接导致了机床的开机时间缩短，降低了生产设备的利用效率。