2。2  汽车卡箍零件的加工工艺的选择

通过对本课题汽车卡箍零件的分析，工件精度、排样方案等，经过和聂文忠老师的讨论，我觉得可以有以下两种方案：

方案一是采用9副单工序模来冲压；方案二是将9副单工序模设计成1副多工位级进模来冲压。

两种方案比较：如果按照方案一，那么就将采用9副单工序模来冲压，这样势必会造成加工工序多、操作不方便，还会导致冲压利用率低。另外各工序间放置各工序件的误差较大。而相比较而言，方案二则是将9副单工序模直接设计成1副多工位级进模来冲压，这样的好处是不但能降低冲压的成本，而且还能解决制件头部R角的成形问题，能更好的满足大批量生产的需求和制件的成形质量问题。所以，综上分析，我个人还是觉得选方案二比较合适。

模具的外形尺寸的长、宽和闭模高度可以依次设为1080mm、510mm和365mm。

设计的汽车卡箍零件级进模的工作过程：

把卷料送入自动送料机构之前，要先把卷料整平。开始的时候把自动送料的状态调至放松，并且将带料送至模具的导料板内不能用自动方式，只能利用手工的方式，等到带料的头部碰到里面的导料板的侧面时，冲切侧刃和冲导正销孔，这时候压力机下行在第1工位依次；冲切废料的过程在第2工位；冲切腰形孔及冲切废料在第3和第4工位；再一次冲切废料在第5工位；制件头部的首次弯曲在第7工位；制件头部的第2次弯曲成形在第8工位；制件头部的第3次弯曲成形则在第10工位；切舌的进行在第11工位；80度弯曲成形过程在第12工位；制件头部的最后一次弯曲成形即第4次弯曲成形在第13工位；再一次冲切废料在第15和16工位；翻边过程在第18工位；弯曲成形在第20工位。到这个时候基本上制件的整个弯曲成形的过程已经结束。最后制件与载体分离在第21工位，从而使制件靠自身的重量从另外一侧的下模中漏出废料。其中第6、9、14、17和19工位为空工位。来*自-优=尔,论:文+网www.youerw.com

2。3  汽车卡箍零件的排样设计

排样设计是级进模设计过程中的关键环节，对于能否达到冲压件的设计要求十分重要。如果设计的排样图不合理，就会在很大程度上影响制件的制造精度以及不能顺利地进行冲压生产，此外还降低了材料的利用率。所以选择合理的排样图是十分关键的。在确定最终的排样设计方案之前，要考虑多个方案，多分析多比较，要把冲裁过程中会出现的各种问题都考虑在内，去除一切不利的因素，最终得到一个最合适的方案出来，当然这免不了花费一番时间和精力。对于级进模或者说是对于整个冲压模具来讲都很重要。在设计中的第一个涉及经济性的问题。如果提高板料的利用率，是大家都关心的问题。排样方法图见图2。4；排样图示意见图2。5；图2。3是汽车卡箍零件的平面展开图。

我们要考虑的方面有很多，包括了材料的利用率、生产效率、制件质量和模具的使用寿命等，从而才能确定制件在成形过程中有多少工位数、工序之间的不同先后次序、定位的方式和步距的大小等。除此之外，关于制件的精度问题、冲压成形的规律和模具的结构强度等问题也要充分考虑在内。那如何才能选择最佳的方案？就要根据该制件的图样所示尺寸并计算出该制件的展开尺寸，然后再进行排样，接着再计算材料利用率通过各种排样方式，进一步分析制件的精度能不能达到所要设计的图样的要求，还有就是看能不能在模具中进行自动连续冲压顺不顺利。最后将所选的各种方案进行比较，从中选择出一个最佳方案。NX这个软件是主要用来进行这次模具设计的主要工具软件，在开始设计之前要先学习有关级进模的设计模块，然后再按照之前已经选择好了的工艺路线来设计出制件在加工时的废料和排样图样，最后运用NX软件来计算该制件各工序的冲裁力