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    方案二:型腔布置采用一模两腔;浇注系统采用普通浇注系统,主流道采用主流道衬套与定位圈设计成两个零件,分流道截面积形状采用梯形,开设在大平面上,采用两点进浇,平衡式布置,浇口采用潜伏式浇口;脱模机构采用简单脱模机构,推出采用推管。
    方案三:型腔布置采用一模两腔;浇注系统采用普通浇注系统,主流道采用主流道衬套与定位圈设计成两个零件,分流道截面积形状采用圆形,开设在大平面上,如图3.3。采用两点进浇,平衡式布置,如图3.4 。浇口采用潜伏式浇口;脱模机构采用简单脱模机构,推出采用推杆,如图3.5。
    3.3   分型面设置
    3.4 浇口与流道形式
    3.5  顶针的设置
    结论:方案一中,主流道采用主流道衬套与定位圈设计成整个零件,不方便拆卸与更换;采用推件板推出塑件,由于塑件壁薄,脱模时塑件不易脱落,而冷却后缩紧,会造成塑件表面变形。方案二中,分流道截面积选用梯形的流道效率较低;推出采用推管会使塑件表面有痕迹。方案三中,选用圆形流道,这种分流道比表面积最小,热量散失小,阻力也小,浇口可开在流道中心线上,可以延长浇口冻结时间,有利于补料。这个零件的型腔深度很浅,顶出并不困难。产品的内表面不是外观面,可以设置顶针。各项均较合理。
    综上所述,选用方案三较合适。
    4  毕业设计(论文)内容
    4.1  基本内容
    本塑件是控制器上较典型的底座类零件,形状较简单,精度要求高,表面质量高,塑件内表面有文字图案,外侧表面有侧凹。课题任务是根据该塑件的结构特点及成型要求,拟定注射成型工艺方案,并设计注射模具结构,设计主要零件的结构和成型零件的加工工艺路线。对设计过程中的设计思路、方案的分析及必要的设计计算、校核要有具体的文字(或配图)说明和演算公式和结论,完成毕业设计说明书的撰写。
    4.2  重点内容
    在塑料制品的成型过程中,由于受材料、模具以及成型设备等诸多因素的影响,产品的质量总会出现各种缺陷,如:短射、飞边、裂纹、熔接痕和翘曲变形等。因此注射模具的结构设计是一个重点内容,在模具的浇注系统、冷却系统以及顶出系统等方面力求优化,以减少产品的成型缺陷提高塑件成型质量。
    4.3  难点内容
    该塑件表面精度质量要求高,因此在设计时,如何保证塑件成型精度是一个难点。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算,塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用,应具有足够的强度和刚度,如果型腔侧壁和底板厚度过小,可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏;也可能因刚度不足而产生挠曲变形,导致溢料飞边,降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此,应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚,尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔,更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。因此成型零件的加工工艺是一个难点内容。
    脱模推出机构的设计也是一难点。推出机构应尽量设置在动模一侧,且最主要的要保证塑件不因推出而变形损坏,此次设计控制器底座是薄壁塑件,与模具型腔接触面积大,这时若采用推杆或推管推出易使塑件变形或破裂,采用推板推出可分散脱模力,保证塑件精度。
    5  工作进度安排
    3.07之前:
    根据设计课题要求,分析塑件技术要求,测绘并完善塑件零件图;查阅中、外文文献资料;拟定塑件注射成型工艺及模具结构设计方案,并进行方案分析、比较,确定设计方案;撰写开题报告;与指导教师进行开题交流,填写开题交流讨论记录表,上传提交开题报告、开题交流讨论记录表等初期检查资料。
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