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力学性能：
塑料ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；塑料ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和低转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。
物料性能：
1.综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。
2.与有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。
3.有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4.流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
5.适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。
3.3 塑件材料成型性能
1． 无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时。
2． 宜取高料温、高模温、但料温过高易分解(分解温度为>270度)。对精度较高的塑件，模温宜取50-60度，对高光泽、耐热塑件，模温宜取60-80度。如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
3． 如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
4． 如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
3.4 注射成型工艺参数
塑件材料为ABS，其注射成型工艺参数如下：
1.干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
2.熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。
3.模具温度：25~70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
4.注射压力：50~70MPa。 注射速度：中高速度。
根据塑件形状及尺寸采用一模一腔的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—Z—60。
3.5 设计方案拟定
方案一：采用快速成型中熔融堆积成型方法进行加工，熔融堆积成型采用ABS材料，这样一来也满足本塑件多孔及曲面较多的特点，对于产品有倒扣需求的情况也能满足；
方案二：采用小水口点进胶的方式，因为点进胶成型压力较小。另外该制品在3个面都有槽位，都要侧抽，需做3面滑块，还有里面的筋比较深，顶出机构里面需采用扁顶。
方案分析比较：方案一采用熔融沉积制造，喷头在计算机的控制下，根据产品零件的截面轮廓信息，作X-Y平面运动。热塑性丝状材料由供丝机构送至喷头，并在喷头中加热和溶化成半液态，然后被挤压出来，有选择性的涂覆在工作台上，快速冷却后形成一层大约0.127mm厚的薄片轮廓。一层截面成型完成后工作台下降一定高度，再进行下一层的熔覆最终形成三文产品零件。因此熔融沉积制造成型材料种类多、成型件强度高、精度高、表面质量好、易于装配、无公害、可在办公室环境下进行，同时成型时间较长、需要支撑、沿成型轴垂直方向的强度比较弱，不适宜批量生产。虽然快速成型技术虽然现在越来越成熟，但是现在的该技术还远远达不到注塑机生产注塑产品的速度当然不可取！快速成型只适合正在开发的产品。而在方案二中考虑到该制品为ABS材料，成型比较容易，鉴于壁厚不是很厚的原因采用点进胶方式，在分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离，无须手工剪除。缩短了塑件加工时间，提高了批量生产的效率，设计也比较简单合理，同时符合课题的任务要求。