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热导率
0.193 成形收缩
0.5~0.7
密度
1200
表3.2 注射成型工艺条件
注塑机类型 螺杆式 螺杆转速/r*min^-1 20~40
喷嘴 形式 直通式 机筒温度/℃ 前段 240~280
温度/℃ 230~250 中段 260~290
模具温度/℃ 90~110 后段 240~270
注塑压力/MPa 80~130 保压力/MPa 40~50
注射时间/s 0~5 保压时间/s 20~80
冷却时间/s 20~50 成型周期/s 50~130
3.5 设计方案拟定
3.5.1 模具结构设计
方案一：三板模模具结构，如图3.2：
图3.2 三板模具结构
方案二：热流道二板模模具结构，如图3.3：
图3.3 热流道二板模具结构
由于二板模比三板模加工方便，且由于热流道无冷凝料或很小的冷料柄，基本上无冷流道浇口料不用回收，可大大的节约成本并节省塑料原料。
此外，与双分型面的三板模相比，热流道系统内的塑料溶体温度不易下降，保持恒湿，不需要像冷流道模具，以提高注射温度来补偿塑料溶体温度的下降，所以热流道内的塑料溶体更易流动，对于大型，薄壁，难以加工的塑料产品更易成型，脱模后产品残余应力低，产品变形小，提高产品质量。
热流道系统可按流变学原理人工平衡，通过温度控制和可控喷嘴实现充模平衡，自然平衡的效果也很好，对浇口的精确控制，保证多腔成型的一致性，提高了塑件的精度。
该塑件为扁平零件，故更适用于热流道二板模模具结构[15]。
3.5.2 分型面设计
方案一：从A-A处分模，如图3.4：
图3.4 分型面一
方案一：从B-B处分模，如图3.5：
图3.5 分型面二
由于四周有凹槽，采用侧抽机构，故分型面A-A、B-B都可取。但B-B分型面通过制件最大外形轮廓线。在开模时，模具从B-B处分模，动定模分离，产品留在动模处，推出装置设置方便。此外，考虑到有侧向分型抽芯机构的模具，采取动模边侧向分型抽芯，模具结构较简单，若设在定模边，则模具结构复杂。
故相对于A-A分型面，B-B分型面更佳[16]。
3.5.3 冷却系统设计
方案一：采用直流式
方案二：采用串联式
方案三：采用并联式
图3.6 冷却水道设计方式
直流式冷却水路具有流动有力的优点，进出口水温温度变化小的优点。
串联冷却水路具有流动有力的优点，但随着型芯数目增加，温度变化大及较高压降。
并联冷却水路随温度梯度变化不大，但流动不够有力，其结果会导致对不同型芯冷却效果不均匀，因此，两种冷却水路的排列方式仅适用型芯数目不多的模具。但没有统一的流动率，易于堵塞。
该塑件长宽比例相差较大，表面较平整，肉厚均一，故采用串联式冷却水路。
3.5.4 侧向分型与抽芯机构设计
由于塑件四周均有凹槽环绕（图3.7），故四周都采用侧抽。且在底部有两个钩子特征（图3.8），该特征位于中部又与嵌件铁块干涉，故不宜与侧抽合并，采用斜侧抽滑块。
图3.7 侧抽滑块 图3.8 斜侧抽滑块