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料筒恒温 170℃
模具温度 40～120℃(60 ℃)
注射压力 100－150MPa（1000～1500bar）；对截面厚度为3～4mm的厚壁制品件，注射压力约为100MPa（1000bar），对薄壁制品件可升至150MPa（1500bar）
保压压力 取决于制品壁厚和模具温度；保压越长，零件收缩越小；保压应为80～100MPa（800～1000bar），模内压力可获得60～70MPa（600～700bar）；需要精密成型的地方，保持注射压力和保压为相同水平是很有利的（没有压力降）。相同的循环时间条件下，延长保压时间，成型重量不在增加，这意着保压时间使之为最优；通常保压时间为总循环时间的30％；成型重量仅为标准重量的95％，因为收缩率为2.3％：成型重量达到100％时，收缩率为1.85％；均衡的和低的收缩率使制品尺寸保持稳定
背压 5～10MPa（50～100bar）
注射速度 中等注射速度；如果注射速度太慢，模具或熔料温度太低，制品表面往往会出现细孔(10mm/s)
螺杆转速 螺杆转速折合线速度为0.7m/s：将螺杆转速设置为只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；螺杆扭矩要求为中等
计量行程 （0.5～3.5）D
残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径
收缩率 约为2％（1.8％～3.0％）；24h后收缩停止
预烘干 不需要；如果材料受潮，在100℃温度下烘干约4h
回收率 一般成型可用100％的回料，精密成型最多可加20％的回料
浇口系统 壁厚平均的小制品可用点式浇口；浇口的横截面应为制品最厚截面50％～60％；逆着模腔内一些障碍（中子、隔层）注射为好；用热流道模具成型也是一种工艺法
机器停工时段 生产结束前5～10min关闭加热系统，设背压为零，像挤出机清空料筒；当更换其它树脂时，如PA或PC，用PE清洗料筒
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
3.5 设计方案拟定
分型面的设计需要满足以下原则：有利于脱模、确保塑料制品尺寸精度、必须保证塑料制品外观质量要求、有利于简化模具结构等，对于分型面的选择，拟定以下设计方案：
方案一：分型面设计如图3.5.1
图3.5.1 分型面一
方案一设计时候将分型面做成了一个阶梯分型面，并不是一个平面。它利于脱模，同时也利于简化模具的结构。
方案二：如图3.5.2
图3.5.2 分型面二
方案二分型面定在最上面，采取这样的分型面使得侧面多出一个侧抽机构，不利于简化模具结构，采取方案二使模具结构变得复杂，加工量增大。
方案三：如图3.5.3
如图3.5.3 分型面三
方案三采取这样的分型面也不能减去侧抽机构，侧面仍需一个侧抽机构，这样使得模具结构变复杂。
方案分析比较：上述三种方案虽然都能打到制品，但是从企业的角度来考虑，方案二和方案三都需要增加侧抽机构，使得模具结构变得复杂，增加了生产周期和生产成本。而方案一能有效的解决了有侧抽机构，简化了模具的机构，使得生产效率提高了。
综上所述，选用方案一较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本产品是欧姆龙控制器的一个零件，根据满足制件的性能要求进行成型工艺分析与模具设计。任务内容主要包括：塑料结构工艺性分析，成型工艺参数的确定，分型面设计确定，模具型腔数量的确定，型腔的排列和布局，浇口位置的布局以及浇口的选择，还有流道的布置，注射成型机的选择。模具工作零件的结构设计及理论计算，推出装置的设计，排气方式的设计，模具总体尺寸的确定，选择模架，模具安装尺寸的校核，绘制模具装配图和零件图。