- 上一篇：高层住宅小区结构设计开题报告
- 下一篇：汽车灯座注射模设计开题报告
3.1.3圆角
从实体上可以看出，制件在面与面之间的交接处都设计了圆角过渡，这样不仅可以避免制件尖角处的应力集中，提高制件强度，而且可以改善熔料的流动状态，降低冲模阻力，使充模更容易。根据R≥0.25H（H为壁厚的大小），所以取圆角为0.3mm.
3.2 塑件材料特性
我们常用的聚丙烯（pp）,它来源广泛，合成工艺较简单、密度小、价格低、加工成型容易。以及优良的耐腐蚀性和电绝缘性。但是冲击性能不足，低温条件下易脆裂，且成型收缩率较大，热变形温度不高，而ABS工程塑料具有突出的力学性能和优良的综合性能，有极好的冲击强度、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，尺寸稳定性好，成型加工和机械加工较好。所以考虑其综合因素，故我选择ABS作为本次课题塑材的材料。下面就ABS这种塑料向大家介绍一下。
塑料ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PB，PAN，PS的各种性能有机地统一起来，兼有韧、硬、刚的特性。
塑料ABS无毒、无，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。密度为1.05~1.18g/㎝3,收缩率为0.4%~0.9%,弹性模量值为0.2Gpa,泊松比值为0.394，吸湿性<1%，熔融温度217~237℃，热分解温度>250℃。
由于其突出的性能，ABS塑料被广泛用于制造电器外壳、手机、电话机壳、容器等，也用于生产版聊、管料等产品。
3.3 塑件材料成型性能
①.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.
②.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
③.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
④.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
3.4 注射成型工艺参数
喷嘴温度 180~190℃ 填充时间 17~35s 注射量：380g
模具温度 50~80℃ 成型时间 25~30s 压力：100~150MPa
成型温度 185~230℃ 取件时间 8~15s 注射速度：100~180cm³
表1参数表
3.5 设计方案拟定
3.5.1.参考方案
方案一：普通的冷流道浇注系统，单分型面，直浇口设计。
方案二：采用热流道浇注系统，单分型面，点浇口设计。
3.5.2.方案的确定
方案一：
设计容易，成本低。但由于壁厚较薄，形状复杂，可能有充不满的情况发生。而且由于冷料穴及凝料的存在，不仅降低了原材料的使用率，而且大大降低生产效率，操作繁杂，实现不了自动化生产，故淘汰此方案。
方案二：
采用热流道浇注系统，成本比传统的冷流道浇注系统高。但由于热流道系统消除了多余的废料，也就消除了这些废料给模具带来的多余热量，缩短制件成型周期，制件成型固化后便可及时顶出，从而课使生产效率提高。并且消除了后续工序，有利于生产自动化，制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序，从而提高劳动生产率。
综上所述，选用方案二较合适。
4 毕业设计（论文）内容