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铜 Cu：允许残余含量≤0.030%
抗拉强度σb (MPa) 370～500
屈服强度σs (MPa) ≤16时:≥235；16～40时:≥225；40～60时: ≥215；>60～100 时: ≥215 ； 100～150 时: ≥195；>150时: ≥185
伸长率δ5 (%) ≤40时:≥26；40～60时:≥25；60～100时:≥24；>100～150时:≥22；>150～200时:≥21
热处理规范 热轧
金相组织 铁素体+珠光体
交货状态 一般以热轧（包括控轧）状态交货。根据需方要求，经双方协议，也可以正火处理状态交货
3.3 板材材料成型性能
马鞍形工件是采用Q235A钢制成的，该金属材料随碳含量的升高，强度和硬度有所提高，而塑性和韧性有所下降；零件制造过程中若经过热处理，可大幅度提高性能（强度）。同时，含杂质较多，价格低廉，用于对性能要求不高的地方，它的含碳量多数在0.30%以下，含锰量不超过0.80%，强度较低，但塑性、韧性、冷变形性能好。除少数情况外，一般不作热处理，直接使用。多制成条钢、异型钢材、钢板等。制造承受静载荷的各种金属构件及不重要的构件不需要热处理的机械零件和一般焊接件。
3.4 冲压成型工艺参数
料进给量越小时，模具间隙会越大，这使得上一道次已成形的圆弧型面段在下一道次折弯时与凸模重叠部分越多。显然，重叠折弯会让折弯成形后工件曲面越光顺，形状精度越高。故在工艺规划时尽可能设计较多的折弯道次使实现较小的板料进给位移量来提高产品精度。但折弯道次多，使得成形工艺难度加大，耗时增长影响生产效率。因此，要同时考虑工件精度、成形效率以及工艺简化等多方面影响因素来合理选择折弯道次优化值。
3.5 设计方案拟定
加工方案如下：
方案一：由中心向两侧渐进折弯；
方案二：由两侧向中间渐进折弯；
方案三：从单边开始往复渐进折弯。
方案一生产下了比较高但是模具结构复杂需多副模具，同时零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二回弹变化相较于第一种方法，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，往复次数较多。但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
综上所述，选用方案二较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
1、按照工件CAD模型要求，设计模具；编制马鞍形工件多道次渐进折弯成形工艺。2、运用有限元理论知识进行成形工艺及模具的优化设计，通过数值模拟成形工件，其形状及尺寸需符合图纸要求。
4.2 重点内容
（1）获取中厚板材的弹塑性以及各向异性实验数据，以此揭示板材双曲折弯变形的动力学行为，为大尺度曲面零件采用曲面凸凹模进行多道次渐进折弯成形的数值模拟分析提供参数，从而提高仿真的精确性和科学性。（2）探明材料双曲折弯回弹规律，为模具数学建模及成形工艺参数合理选择提供科学依据。（3）利用ABAQUS 软件分析方法，构建大幅面钢板渐进双曲折弯变形的弹塑性有限元模型，为模拟大尺度曲面板材零件的成形提供数值优化分析，从而提高工艺的合理性与经济性。（4）基于以上有限元模型及数值模拟方法，合理建立凸凹模几何结构模型，实现多道次渐进双曲折弯加工过程的精确控形。并根据模拟优化后的模具参数设计制造出凸凹模。（5）对板材进行几何规划分析，合理分配板料每道次的进给量，探索渐进折弯过程中如何规划相邻道次的重叠折弯部分。（6）通过以上步骤设计制造出的模具以及加工道次规划开展实验，对比实验结果、模拟结果与理论模型, 验证模拟的可靠性。