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进入21世纪以后．复合加工工艺已进入曲轴制造业中。过去将加工中心称为复合加工机床，但因工具交换加工的品种受到限制，而且也走不出切削加工的领域，现在已经不再将一般的加工中心称之为复合加工机床了。复合机床应具有工序集成功能，多种加工集成功能。奥地利WFL公司生产的卧式车铣复合加工中心能在曲轴硬化前“一次装夹，完全加工”，加工后的曲轴可直接转入精加工工序。目前，国内也推出了类似的复合机床，在CIMT2005上，沈阳数控机床有限责任公司展出的CKZ80-5车铣加工中心就是一台复合机床。该机床代表了我国同类机床的最高水平。机床五轴中X、Y、Z、B轴采用直线光栅尺或圆度光栅尺检测，可实现闭环控制。该加工中心备有48～96工位刀库可实现自动换刀，一次装夹可进行车、铣、钻、镗、攻丝等加工。曲轴精加工方面，也出现了工序集成的CBN数控磨床，即一次装夹磨削全部曲轴主轴颈和连杆轴颈（摆动跟踪磨削）。
由以上演变可以看出，起皱的加工工艺正向着高速、高效、复合化方向发展。目前，轿车曲轴加工较为流行的粗加工工艺是主轴颈采用干式切削；大型锻钢曲轴轴颈一般采用内铣加工；精加工采用数控磨床加工，具有自动进给、自动修正砂轮、尺寸和圆度自动补偿、自动分度和两段电子同步驱动等功能。主轴颈和连杆颈可一次装夹全部磨削完毕；超精加工采用数控砂带抛光机，带尺寸控制装置。
四、课程关键问题及难点
发动机曲轴在机器中主要是用来传递运动和扭矩，同时也起到支撑其他传动零件的作用。曲轴的结构一般都比较复杂，涉及到的加工种类也较多，同时加工精度要求也较高，这就给工艺设计增加了困难。而其造价约占整台发动机造价的10%左右，只有设计出合理、易操作的加工工艺路线才能制造出高质量的产品，同时也可以降低生产制造成本。
美国、德国、日本等汽车工业发达国家都致力于开发绿色环保、高性能发动机，目前各个厂家采用发动机增压、扩缸及提高转速来提高功率的方法，使得曲轴各轴颈要在很高的比压下高速转动，发动机正向着增压、增压中冷、大功率、高可靠性、低排放方向发展。曲轴作为发动机的心脏，正面临着安全性和可靠性的严峻挑战，传统材料和制造工艺已无法满足其功能要求，市场对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。如果其中任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。世界汽车工业发达国家对曲轴的加工十分重视，并不断改进曲轴加工工艺。
随着ＷＴＯ的加入，国内曲轴生产厂家已经意识到形势的紧迫性，引进了为数不少的先进设备和技术，以期提高产品的整体竞争力，使得曲轴的制造技术水平有了大幅提高，特别是近５年来发展更为迅猛。 目前国内轿车曲轴生产线多为高速柔性生产线FTL，这种生产线的特点是不仅可以加工同系列曲轴，而且还可加工变型产品、换代产品和新产品，真正具备柔性意义。为进一步提高高速柔性生产线的生产效率，更快的适应市场，FTL未来发展是敏捷柔性生产线AFTL。能满足现代发动机“多品种、大中批量、高效率、低成本”的生产需求。符合“精益 生产”的原则。杜绝浪费，用最少投资、 最大回报谋取利润。由于发动机曲轴自身结构的特殊性，曲轴AFTL应具备以下特点：由高速加工中心和高效专用机床 （含少量组合机床）组成。按工艺流程排列机床并由自动输送装置连接，采用柔性夹具和高效专用刀具生产。为防止关键工序设备故障造成全线停产，可增设平行设备增补，亦能满足大批量生产的需要。