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3.3 塑件材料成型性能
从成型性能上看，该塑料属于无定形料，吸湿性小，不易分解，但热膨胀系数大。易产生内应力。流动性较好，可用螺杆式或柱塞式注射机成型。喷嘴用直通式或自锁式，但应防止飞边，宜用高料温，高温低注塑压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔，变形。可以采用各种形式的浇口，浇口与塑件圆弧连接，以免去除浇口时损坏塑件。要求塑件脱模斜度大，顶出均匀，塑件壁厚均匀，最好不带嵌件，各面应以圆弧连接，不允许有缺口，尖角。塑件壁厚均匀，不带嵌件，不须顶出机构，因此在成型时注意控制成型温度，其塑件较容易成型。
3.4 注射成型工艺参数
温度：在注射成型过程中，需要控制的温度主要有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。ABS 的成型温度相对较高，模具温度也相对较高。一般调节温为 75～85%，当生 产具有较大投影面积制件时，定模温度要求 70～80℃，动模温度要求 50～60℃。后视 镜属中型制件，形状也不算复杂不用考虑专门对模具加热。
料量控制：注塑机注塑 ABS 塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的 70%。为了提高制件质 量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的 50%。通常要确保 注塑机生产条件及参数有一具很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这 个范围内，并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范 围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。
3.5 设计方案拟定
该零件尺寸精度要求的较低，对应模具相关零件的尺寸加工能够保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为4 ㎜，最小处壁厚为2 ㎜，壁厚差为2㎜，其壁厚在成型范围内，塑件较容易成型。
该零件的表面除了要求没有缺陷，毛刺外，没有特别的表面质量要求，故比较容易成型。
方案一：将进水阀主体零件和其配合零件设计在一副模具中成型，两个零件的分型面都在零件的中心对称面上，零件都是对称体。则模具中有两个腔，一次注塑可生产一件完整的饮水机进水阀。采用哈夫模，凹模两瓣模具对称，凸模采用一体结构。
方案二：将两个配合零件分开设计，即进水阀主体和其内配合零件分开注塑成型。在进水阀模具中，一模两腔，在配合零件模具中一模两腔。两幅模具都采用哈夫模，凹模两瓣模具对称，凸模采用一体结构。
方案三：配合零件可以提供进水阀内部尺寸，只做进水阀的注射模具设计，不做内部配合零件的模具设计。进水阀模具采用一模两腔。采用哈夫模，凹模两瓣模具对称，凸模采用一体结构。
方案分析比较：方案一任务量较大，因要做两个模具,若是实际生产中，也会造成成本高。方案二中，有两个凸模和两个凹模型腔。方案三较为简单，将全部精力放在主要零件的成型设计上。
综上所述，选用方案三较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
塑件的工艺性分析 ；
注塑模的结构设计：分型面的选择，确定型腔的排列方式，浇注系统的设计，成型零件的结构设计；
模具设计的有计算；
模具加热和冷却系统的计算；
模具闭合高度与注塑机参数的校核；
结构与辅助零部件的设计；
型芯与型腔的设计。
4.2 重点内容
注塑模的结构设计：分型面的选择，确定型腔的排列方式，浇注系统的设计，成型零件的结构设计。成型零件是重点，与最终的制品结构和性能直接相关。