3  方案论证

3。1  制件结构特点

该制件为卡簧盘工件，其结构包括冲孔、落料、拉深、折弯工艺，要求采用多工位级进模进行生产，此卡黄盘制件左右两边对称分布，均有折弯工艺，且两边有加强筋，最大冲孔Φ4。5此制件精度要求一般，要求大批量生产，在模具设计过程中应注意保证拉深强度，冲孔时做到精定位，折弯时保证制件强度，避免出现裂纹。文献综述

3。2  制件材料特性

因制件厚度为1mm且有折弯冲孔因此可考虑选延展性与韧性较好的低碳钢根据所选的材料在生产前可对其进行相应的热处理。以保证材料的强度。

3。3  设计方案拟定

根据制件特点，对其进行分析，若是用单工序模进行生产，首先其工作效率太低，其次因其工序太多，在生产过程中很难做到精定位。若是用，若是用复合模进行生产工件可一次成型，但是复合模具生产太过复杂，且模具精度要求高，模具损坏后不易修复。若采用多工位级进模进行生产，工件方便精定位，模具制造相对简单，因此采用多工位级进模对其进行生产最方便。考虑到多工位级进模的特点，在模具设计中因当注意以下问题①为了保证坯料的平直度，采用弹性卸料装置。②可以考虑在凸模固定板上装小导柱，与弹压卸料板上装的小导套匹配， 构成模芯的第2套精密导向系统，确保冲裁间隙均匀一致，凸、凹模可以精确对准。③下模可以考虑设计设有局部导料板避免较薄条料送进过程中产生过大阻力。④为了消除条料与导料板的间隙造成的位置误差，在一侧导料板上设有侧压装置。⑤切断弯曲的最后工位不设全覆盖卸料板， 这是因为弯曲成形需要更大的工作空间， 同时也便于弯曲件出模。⑥考虑到弯曲回弹，弯曲凸模在设计时加了一定的补偿角， 加工装配后通过试模修配来保证制件的形状精度。⑦弯曲好的制件采用弹顶装置从弯曲下模中顶出，充分考虑得出以下三种方案。

方案一：级进模设计时先冲孔，后落料，在拉深，最后折弯而形成卡簧盘制件

方案二：级进模设计时先拉深，后冲孔，在落料，最后折弯而形成卡簧盘制件

方案三：级进模设计时先折弯，后拉深，在冲孔，然后落料而形成卡簧盘制件

方案分析比较：方案一先冲孔有利于精定位能够准确的找到冲孔的位置，但是对制件的强度会有影响，后期进行拉深折弯时制件可能会出现裂纹等现象。方案二先拉深方便材料一次成型，且精定位较为方便，但是后期进行折弯工艺时制件同样可能会出现裂纹。方案三先折弯，后拉深，最后冲孔，，由于折弯工艺与冲孔工艺互不干涉，因此材料强度改变会很小，并且在精定位时也比较方便。

综上所述，选用方案三较合适。

4  毕业设计（论文）内容

4。1  基本内容

分析卡簧盘制件的特点，比较其在生产过程中的工艺步奏，对其进行多工位级进模的设计，再设计过程中要充分考虑材料的特性，防止在冲压过程中对制件的损坏。

4。2  重点内容

1。 运用CAD,UG等工具软件辅助设计完成模具整体结构；

2。 对模具工作部分尺寸及公差进行设计计算；

3。 模具典型零件需进行选材及工艺路线分析；

4。 绘制模具零件图及装配图；

5。 编写设计说明书。

4。3  难点内容

卡簧盘制件的折弯工艺是本课题的难点，折弯工艺要求保证角度在83°的情况下对制件进行折弯，首先不能破坏其强度，其次还要充分考虑其韧性，因为此卡簧盘制件在折弯工艺中有加强筋，因此在保证有加强筋的情况下充分进行折弯也是本课题的一个难点。来`自+优-尔^论:文,网www.youerw.com +QQ752018766-