冲压成形理论及工艺方面，目前，我国在冲压冲压基础理论及成形工艺、模具制造等方面与一些工业比较发达的国家有比较大的差距，这也是我国冲压技术赶不上发达国家的主要原因。提高冲压技术的关键是深入研究冲压成形理论。对冲压成形理论的研究不仅在国内，甚至在国外都得到了非常高的重视。我国取得的较大进展主要体现在研究材料冲压性能、应力应变分析在冲压成形过程的影响、产品高技术化等方面。现如今，随着数控加工技术、计算机技术、新型材料技术等高新技术的快速发展，近年来对塑性成形过程的计算机模拟技术在国内外都已经开始得到应用。也就是说，我们现在可以利用有限元等有值分析方法来模拟金属的塑性成形过程，成型过程中可能出现的质量问题和工艺方案的可行性都，可以根据我们模拟分析的结果被工作人员所预测。并且得到改进。成形过程中的相关参数能够在计算机上被选择修改，从而对工艺及模具的设计进行改善。通过这样的分析既缩短了模具制造周期，也降低了昂贵的试模费用。

    (1) 调研收集分析有关资料，阅读冲裁模具设计相关文献，掌握模具设计及冲裁设备相关基础知识；

    (2) 完成零件工艺性分析和冲裁工艺方案确定，级进模具总体结构方案确定；

工艺     (3)参数计算（排样方式，计算冲裁力、模具压力中心和凸凹模刃口尺寸

    (4) 完成冲压设备的校核与选定，选择合适的压力机；；

    (5)模具组成结构零件的设计，通过有限元完成主要零件强度校核；

    (6)绘制装配图三维、二维设计图。

    (7) 完成毕业设计要求的翻译等。

一 取得必要资料，阅读冲裁模具设计相关文献，掌握模具设计及冲裁设备相关基础知识；

    1 零件尺寸，形状，精度未知可以，按一般精度选取，具体请看零件图。

    2 分析图纸，零件各方面均满足冲裁工艺性要求。

    3 工件为大批量生产。

    4 考虑车间的设备资料和情况。

    5 根据工具车间制造模具的技术能力和设备条件，以及可采用的模具标准情况来设计模具。

    6 研究上述材料，不断的提出问题，使设计方案得到完善。

二 确定工艺方案, 模具总体方案确定

    1 通过分析工件的结构特点，该工件对尺寸精度要求不是很高，中批量生产，可以考虑用复合模和单工序生产。

    2 工位中包括冲孔工序和弯曲工序，由于孔的精度要求不高，而且孔离弯曲不会有一定的距离，所以可以采取先冲孔，后弯曲。

最终的工艺方案为：落料冲孔复合模和弯曲单工序模

三 选定冲压设备

冲压设备的选择是工序设计和模具设计的一项重要内容，根据具体情况。

    1 压床的公称压力必须大于冲压的工艺力，即P压>∑P

    2 压床的装模高度必须符合模具闭合高度的要求，其关系式为：

H最大-5毫米>=H模>=H最小+10毫米

式中 H最大，H最小—压床的最到和最小装模高度，H模—模具的闭合高度。

    3 压床的形成要满足工件成型的要求。

    4 压床的台面尺寸必须大于模具下模板的外形尺寸，并要留有固定模具的位置，每边应大于50-70毫米以上，压床台面上的漏料孔尺寸必须大于工件尺寸。

四 进行工艺计算来;自]优Y尔E论L文W网www.youerw.com +QQ752018766-