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（3） 分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等
钳口尺寸63±0.2（大约11级精度），钳口位置尺寸76.5±0.3（12级精度）；轴向主要尺寸比较清晰，基本是以K基准（即钳口位置尺寸得到的钳口面）为设计基准，通过编程走刀得到其它轴向面，基准重合、且基准位置误差为0，因此定位误差为0，其精度与机床精度、切削力有关，容易保证（大约11级精度）。油缸孔径误差由刀具等决定，10级精度、9级精度。
（4） 分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性
制动钳材料为球墨铸铁，在最后加工成型时对其进行表面处理，以防止生锈。
3.1.2 铸件制造方式和生产类型
毛坯的选择应该以生产批量的大小、件的复杂程度、加工表面和非加工表面的技术要求等几个方面综合考虑。
考虑到汽车经常要进行刹车制动，对制动钳要求高的强度、塑性、韧性、耐磨性、耐热和机械冲击、耐高温或低温、耐腐蚀以及尺寸稳定性等，故选用球墨铸铁。
一般的铸造方法有手工砂型铸铸和机械铸造。由于零件的年产量超过4000件，已达到大批生产水平，从提高生产率、保证加工精度上考虑，选用机械铸造批量生产制动钳毛坯。
3.1.3 制动钳机械加工工艺方案比较
此次设计加工工艺的选择，主要是从工序集中和工序分散进行考虑。这有和机床及刀具有关，所以，制动钳加工的方法，归结于机床和刀具的选择。
（1） 方案一 采用通用机床、通用刀具
通用机床能够适用于不同大小，不同形状的产品的某一类加工，具有较大通用性，使用范围很广。但由于制动钳加工涉及了铣、镗、钻锪、攻螺纹等多道工序，需要不同种类的机床，这样在装夹和运送零件的过程中，由于工序分散，增加了工时，效率降低。并且不同工序，需反复定位，影响了加工的精度。
（2） 方案二 采用大批量生产的专用机床、专用刀具
专用机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。因此专用机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。 但是由于专用机床是用于特定产品的机床，适应性不强，加工产品单调，对企业适应市场变化不利。
综上所述，本设计采用柔性较强的数控加工中心，能根据产品的变化，调整加工方案，最大限度的降低了生产流水线重组的时间和减少了机床的数量。虽然初期成本比普通专用、通用机床昂贵，但考虑到企业长期发展和适应快速变化的市场，数控加工中心有着诸多优势，它也渐渐成为企业发展和竞争的核心。
同时，加工中心采用了复合工步，运用组合刀具，并联加工，即将几个相同零件排列装夹，一次进给同时对一个或几个表面进行加工，工序相对集中，从而大大提高了加工效率。
3.2制动钳夹具方案比较
确定夹具设计方案时应遵循的原则：确保加工质量，结构尽量简单，操作省力高效，制造成本低廉。
（1） 方案一 采用通用夹具进行定位装夹
如车床上常用的三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖，铣床上常用的平口钳、分度头、回转工作台等。该类夹具由于具有较大的通用性，使用范围广。通用夹具一般已标准化，并由专门的专业工厂生产，常用作为机床的标准件提供给用户。