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在当今加工业中，通过计算机辅助来实现自动化加工的方法得到迅速发展，为了保证自动化加工的安全性，降低生产成本，刀具状态监测技术已显得格外重要。国外的一些研究人员在数控加工技术得以应用之前就已经展开了对刀具磨损的监测研究。而在国内，由于先进制造技术发展较晚，所以相对于世界先进制造水平还是比较落后的，但经过这些年的努力，在刀具状态监测方面有了很大的进展。39982
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陈东生等[1]通过研究车削温度场的构建和误差分析发现，在车削过程中，工件的温度分布对加工精度的影响十分重要，与此同时，刀具的温度对工件的加工精度也有很大的影响，这时候就需要对刀具的温度和工件的表面温度分布进行测量，而为了方便的得到工件的表面温度和刀具的温度，可以利用红外测温仪。论文网
盛莉莉[2]在进行车削温度场的可视化研究时提出，切削热和切削温度直接导致刀具磨损和粘结破损。在切削过程中，切削温度会影响刀具体内的热应力分布，周期性的热冲击还会使刀具的硬质合金刀片产生裂纹。
杨建东[3]在研究刀具磨损和动态切削温度时指出，要直接测量刀具磨损不是很方便，所以一般情况下都采用间接法来进行测量。使用间接法时，要先选定切削温度，切削振动，表面粗糙度等信号源，然后根据这些信号和刀具磨损的关系来监测刀具的状态。
李尚政等[4]在利用红外测温仪监测车削工件温度场时说明，红外测温仪的工作原理是辐射测温，它可以对温度进行非接触测量。而且辐射测温元件的响应时间非常短，可以进行动态的温度测量。现如今，红外测温仪已经被广泛应用于各行各业上。红外测温仪的测温范围比较高，很少用于测量低温范围。
杨鸿志等[5]在进行不锈钢切削加工的温度分布建模分析时表明，在考虑刀具磨损的情况下，切削过程中主要包含有三个热源：（1）剪切带热源；（2）刀-屑接触面热源；（3）刀-工摩擦带热源。第三热源由刀具和工件接触表面间的摩擦产生，与工件表面特性有关，是工件表面温度升高的重要原因。
何小江等[6]在分析车削温度场时得出，车刀和工件的温度会随着车削速度、背吃刀量和进给速度的增加而上升，而当背吃刀量和进给速度达到一定值时，车刀的温度会处于一个稳定的状态，但是工件的温度反而会随深度的增加而降低。
焦锋等[7]应用正交试验设计，通过对比普通硬车削与超声振动硬车削的试验，研究了切削用量在两种切削方式下对切削力和切削温度的影响规律。结果表明：超声振动硬车削的切削力和切削温度在合理的切削速度下，采用小进给量和小切削深度时，要比相应的普通硬车削小得多。
纪莲清等[8]通过研究高速切削过程的切削温度，验证了高速切削过程中产生的切削热会导致工件和刀具的切削温度提高，进而影响到工件的加工精度、表面质量和刀具耐磨性。
杨树宝等[9]通过研究钛合金切削刀具磨损对切削过程的影响时发现，刀具发生磨损后，切削力、切削温度和刀具应力都有所增加。刀具的磨损状态对切屑形貌也有很大的影响，随着刀具磨损的增大，切削区温度会升高并且锯齿化会更加明显。
王怀峰等[10]通过对车削温度的有限元仿真分析，发现工件的形变和加工效率受到切削热的影响，切削时如果温度太高就会使刀具材料发生软化现象，从而导致强度变小，性能下降，并且对加工表面质量和精度有很大的影响。所以为了提高加工表面质量、效率和精度，防止切削时产生形变，降低刀具的磨损情况，切削温度是一个非常重要的研究方向。