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现代的管材液压胀形技术Tube Hydroforming，简称THF。目前，对管材液压胀形技术研究和应用较好的国家主要是美、德、日三国。研究的领域主要有3 个方面[4]:
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1 THF技术中材料性能的研究
目前，最简单的应力应变曲线实验材料是胀形试验。早期，日本人渊泽基于THB对测试管的应力应变曲线进行了讨论。Mummer Koc在美国俄亥俄州立大学基于THB测试，根据测试不同的变量，建立了一系列的分析模型。同时提出了基于模拟的有限元逆向计算方法的是索科沃夫斯基，为应力-应变曲线测量创造了一种新理念。利用该理念，艾哈迈迪法提出了更为简单的思路——管横向压缩试验。此外,M.斯特拉诺使用能源的方法，通过引入一定的变形假设，解决内部和外部能量平衡问题求出管件应力应变曲线。19040
2 THF 技术中工艺参数的研究
（1）管材液压胀形零件分类。F.Dohoman基于零件的形状将零件分为直壁管件成形和弯曲管件成形。郜林基于加载路径的压力和轴向位移的关系，对管内压成形进行了分类。
（2）润滑和摩擦系数对成形过程的影响。液压成形，在高压力条件下，材料的滑移，弯曲，变形，都对模具表面处理、润滑剂的润滑及粘附性能提出了很高的要求。因此，国外研究人员将的管件与模具相接触面分为：引导区，过渡区和变形区三个方面研究。并为摩擦测试设计了一系列工具。
（3）在成形过程中加载路径的优化。M.斯特拉诺提出零件曲率法和表面体积法。J•B阳和imaninejad创造了厚度均匀的加载路径修正准则。而P.Ray通过模糊算法控制管件的减薄率得到了加载路径。F.C.Lin通过建立人工神经网络算法的工程成功优化了加载路径。T. Hamat讨论了不同的加载路径将对成形结果带来怎样的影响。
（4）新工艺的开发。主要是指管材液压胀形成形技术与其他方法相结合，提高生产效率和液压胀形的范围。如：双液压胀形成形——对管件外壁施加压力。这种技术可以使管件具有更均匀的变形和大变形量的形成。VARYFORM开发的PSH技术可以大大降低内压使得管件的金属流动和变形更均匀。
3 THF 技术中设备技术的研究
液压胀形技术通常用于形成高强度不锈钢焊接管，形成内部压力很高。为了确保液压胀形的平稳过程，该装置需具有足够的刚性强度，同时，也应该能够提供足够的夹紧力，防止模具在成形过程中模具发生导致胀形失败的故障。如德国Schular集团的液压胀形部，设计了一套成熟的管件液压成形的设计方案，可以降低设备的运行周期，减少封闭模具所需的液压油量，降低设备制造成本