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国内从20世纪80年代中期开始对电池钢壳电镀进行试验研究，90年代初开始批量生产。目前，电池钢壳电镀渐渐趋于成熟。但尚有问题需要解决，如电池厂对镀层孔隙率、电池壳存放期的要求提高，镀层厚度内外差异等。1993年报道南平电池厂开发了具有高深镀能力的酸性光亮镀镍工艺，在LR6钢壳这类深孔盲孔零件上滚镀，钢壳内外壁镀层基本符合日本对碱性电池钢壳镀镍要求；1993年报道顺德市华隆蓄电池厂有限公司对电池外壳采用滚镀镍工艺；2000年报道宁波光华电池有限公司开发的碱性电池钢壳滚镀镍技术；2005年报道上海应用技术学院顾卫忠介绍了电池钢壳滚镀镍的工艺流程；2007年报道河南科技学院化学化工学院等开发了全光亮深孔镀镍工艺参数及镀前镀后处理工艺流程；2007年上海金杨金属表面处理有限公司何向辉等人报道了电池钢壳滚镀镍前处理工艺控制、电镀工艺控制（包括温度、时间、电流、镀液pH、回收槽pH及补水方式的控制）及后处理工艺的控制（包括漂白、中和、防锈、脱水及烘干）。20042
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镀镍工艺国外研究情况
国外商品化的镀镍组合光亮刺已先后问世。如英国开宁公司的80、85和9O，西德DWK公司的81、DK-N38，美国安荚特公司的SM-G、方程式l号和超光2号。它们各具特色：如西德81的光亮度和整平性高，英国开宁90的低电流密度区的光亮度优异，对杂质容忍力强。国内80年代中期，广东地区也相继出现一些性能优良的亮镍添加荆和组合镀镍光亮剂，如G-84，K-81、广镍87和NS系列等等，与国外的名牌镀镍光亮剂相比，差距已大大缩短。但迄今，国内尚未有一种镀镍组合光亮剂，能达到优良的高电流密度区的整平性和优异的低电流密度区的镀着性兼而有之。有鉴于此，我们希望，通过对前述的国外名牌的镀镍舔加剂进行消化、吸收和创新，能够研究出一种性能优异，对杂质容忍能力强，分解产物少，稳定性好，经长期生产亦不会出现比例失调，可与国外同类产品媲美的优良镀镍添加剂。
在电镀中，由于镀镍层具有很多优异的性能，其加工量仅次于锌镀层而居于第二位，其消耗量约占镍总产量的10%左右。自1843年.班特格尔（R.Bottger）发明镀镍以来，至今已有100多年的历史，随着生产的发展和科学技术的进步。各种镀镍电解液不断出现和完善。1916年，O.P.Watts提出了著名的瓦特型镀镍电解液，镀镍工业进入工业化阶段，瓦特型镀镍电解液至今仍是光亮镀镍，封闭镍等电解液的基础。第二次世界大战以后（1945），随着汽车工业的迅速发展,半光亮镀镍和光亮镀镍工艺发展很快，然而，光亮镍经镀络后，其耐蚀性能远不如暗镍抛光和半光亮镍的好，所以促进了人们从镀层体系，耐腐蚀机理、快速腐蚀试验方法和镀层质量评价标准等方面从事研究。美国哈夏诺（Har-shaw）化学公司的双层镀镍工艺和美国尤迪莱特公司三层镍工艺的问世，就是这些研究工作的杰出成果之一。60年代初期在西欧（荷兰的N.V.丽塞奇公司）及美国的尤迪莱特公司几乎同时开发出一种弥散镀层（复合镀层—镍封闭）。在镍的复合镀层上在镀铬，形成微孔铬以提高镀层的耐腐蚀性能。
国外生产制作电池钢壳的工艺是先在钢板上镀镍，然后多次冲压成型。例如日本片山特殊工业株式会社发明了一种内壁面粗糙、外表面为镜面的电池壳体形成材料、形成方法及电池壳体，所述材料由镀合金钢片组成,硬度较高的电镀层作为电池壳体内壁面,硬度较低的电镀层作为电池壳体外壁面。所述合金镀采用镍合金镀由选用不同的除镍以外的电镀金属含量或其种类、有机物添加的有无、及其添加量的改变,来改变电镀层的硬度。由多工位连续拉深加工等方法制成电池壳体,其内壁面上产生粗糙表面及裂缝。再如，日本东洋钢钣株式会社发明了一种电池外壳表面处理钢板，其具有在电池外壳板型钢内表面的最外层上形成的镍磷合金或镍钴磷合金的扩散层，然后通过深拉、DI成形或DTR成形来形成具有镍磷合金或镍钴磷合金扩散层的表面处理钢板而生产的电池外壳。