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60年代我国焦化行业研究人员在鞍钢、本钢、首钢等焦化厂曾进行过装炉煤干燥试验[8]。试验收到一定的节能、增产效果，但都没能付诸生产实践。主要是由于当时炼焦的工艺装备还不够完善，没有采取适当的技术措施来保证装炉煤干燥并正常生产和使化工产品顺利回收；同时对于装炉煤没有明确设定干燥目标值，以为装炉煤越干越好，但是粉煤含水低容易飞扬，造成装炉困难、操作不顺利、化工产品质量恶化，事故频繁，所以各厂相继停用。
日本大分厂CMC技术在我国交流后，受到有关方面的重视。重钢焦化厂首先提出愿意开发此项技术，经过多次方案论证，1996年底中国第一套CMC装置投入运行[9]。该套装置为日本第一代煤调湿工艺，技术相对落后、操作复杂，导热油对设备腐蚀严重。同时，由于国内配套设备不完善，焦炉装煤除尘和加煤除尘环保不达标，操作人员无法进行正常加煤和装煤作业，该CMC装置于2001年停止运转。重钢CMC装置除干燥机设备由日方供货，其它设备、材料均由国内生产、制造，积累了有益的经验。目前，我国已经初步具备了发展CMC装置的设计、设备制造等条件。
河南天宏焦化集团结合自身（30万吨捣固焦）工艺特点，与天地科技股份有限公司唐山分公司合作开发了利用公司富余煤气（焦炉煤气或高炉煤气）为燃料,以燃气式热风炉为热动力的节能转筒煤调湿技术,于2002年投产运行。此技术是针对炼焦煤中掺有较多浮选精煤导致水分过高而采取的煤调湿手段。
首钢京唐钢铁项目是国家“十一五”重点规划的项目，其中，焦化一期规划4*70孔7.63m焦炉及配套设施，年产焦炭420万吨。计划采用流化床干燥方式，利用焦炉烟道气作为热源，经过流动层式干燥器将装炉煤直接加热干燥。
由太钢自主研发、制造并建设的焦化煤调湿项目于2008年12月31日开始试生产。据报道，该项目每年可节约能量27.1万吉焦，相当于9226吨标准煤，通过增加焦炭和煤气产量，每年可创经济效益4591.4万元。
现在本钢一铁焦化厂、沈阳煤气二厂、宝钢等普遍使用的是第二代技术。使用蒸汽管式间接加热转筒干燥器，回收干熄焦热余热所得蒸汽走管内，煤料与作为载湿气的焦炉烟道气走管外。以2×42孔JN43-80焦炉为例，采用汽化上升管煤调湿技术的焦炉热平衡分析如下：可以回收荒煤气显热22.19GJ/h，烟道气显热2.14GJ/h，详细分析见表1.2.2。
表1.2.2 采用煤调湿技术焦炉热平衡分析
调湿煤量/t•h-1 调湿机入口煤含水/% 调湿机出口煤含水/% 进炉煤含水/% 调湿1吨干煤需要热量/kJ 总需热量/GJ 汽化上升管产汽/t•h-1
90 10.5 6.5 6 209095 19.72 9.23
蒸汽压力/MPa 总热量/GJ•h-1 可用热量/GJ•h-1 烟道废气可供有用热量/GJ•h-1 可供总热量/GJ•h-1 剩余热量/GJ•h-1
0.6 25.46 22.19 2.14 24.33 4.16
济钢[10]新建有一套第三代煤调湿技术CMC生产线，可满足年产150万吨焦炭的煤料处理需要。济钢运用该条生产线在炼焦煤装炉前将其水分控制在5%～6%，并保持稳定后再装炉。装炉煤调湿使水分由原来的8%～10%降低到5%～6%后，可使入炉煤散密度提高6%，焦炉生产能力提高9%。由于装炉煤水分降低并稳定，使焦炉操作稳定，炭化室内焦饼中心温度在100℃左右停留的时间短，加快了结焦速度又使焦炭均匀成熟，避免过火或不熟，有利于改善焦炭质量。