现今的造船已经从以前的粗犷性转向集约型，生产模式改进和管理模式改进成为企业提高效率的最重要因素，成组技术的应用和发展，使得造船过程逐步走向时间有序、空间分到的顺畅工艺流程。日本一流船厂已经建成以中间产品为导向的生产体制；欧洲的先进船厂在造船技术上任然处于先进地位，其船舶的基本设计、船体结构设计、舾装工程设计、全船和区域的综合布置设计，三维立体模型的共用数据库和各车间的生产信息等都实现了计算机化，达到了制造过程的标准化和模块化，自动化和半自动焊接技术几乎覆盖所有焊接作业【19】。49400

一艘船的机装设计可以分为舾装设计与轮机设计。

目前的船舶舾装设计生产主要是按照预舾装技术、区域舾装技术进行，并对船舶舾装进行托盘化设计【8】。

预舾装技术伴随着综合放样技术的引入而产生,但仍然按专业/系统进行,是将传统的码头、船内的舾装作业提前到分段、总段上船台(入坞)前进行的一种舾装方法。预舾装一般包括单元组装、分段预装和总段预装三项基本内容,以实现高空作业平地做,外场作业内场做,仰装作业俯装做,减少码头、船内多工种的混合作业。

区域舾装技术即按区域进行舾装的舾装方法,它是区域造船技术的关键技术之一。区域造船技术突破了传统的按照舰船功能系统进行舾装设计和作业的方法，舾装按区域进行出图，进行区域内舾装件的综合布置,按区域绘制舾装安装图、零件图,并尽可能地进行舾装单元设计,编制区域托盘管理表,施工部门(一般为综合施工组织) 按照区域进行舾装作业。

而当前，我国管系工程的设计和安装作业已逐渐接近国外先进水平，但管子制造部分，各船厂万工时，为国外同类产品的虽作了很大的努力，也取得了一定的成绩，但与设计与安装阶段相比，收效甚微，与国外先进水平相比差距仍然很大，制造周期长、生产效率低的情况依然存在。据统计，一艘万吨级船舶的管子加工，我国是国外同类产品的2～3倍。其原因是多方面的，主要原因是机械化程度低，手工操作仍占很大的比重【19】。到目前为止，除了个别船厂所建造的半自动生产线投入生产外，其余船厂仍未实现管子制造的流水线生产，而且各厂的管子加工车间，布局不合理，各道工序不能连贯起来，重复劳动甚多，现场堆放杂乱，影响施工，增加了各道工序的辅助时间。从60年代起，国外利用系统工程对管子加工机械化和自动化的研制论文网。到目前为止，一般较大的船厂都建立起管子加工自动线或半自动线，有的船厂还提出了要建立柔性加工流水线，有的用机器人进行弯管。这些都可以作为我国实现管子高效生产的借鉴。

如今，船体的生产设计多采用三维建模。三维建模是计算机辅助设计的重要手段。它为船舶建造提供了一套完整的先进的设计模式。由于采用计算机三维技术的辅助设计。为提高产品设计质量、减少设计差错、缩短建造周期提供了可靠性。目前常见的设计软件有：TRIBON、SB3DS、CATIA、CADDS5、FORAN、SHIPBUILDING等。

例如目前被广泛应用的TRIBON，在外舾装专业中的应用主要包括部件三维建模、预舾装表册——托盘表的编制。综合图绘制等内容。三维建模包括设备建模，标准部件建模和零件图的建模。舾装表册——托盘表的绘制是基于托盘化生产设计的基础上，根据一个存储在公共数据中的船舶模型标准件的数据库。实现3D生产模型。通过EXCEL文件。自动统计生成各阶段的预舾装内容并可根据舾装件布置的不同位置，按分段、总段制定出各阶段的制作图和安装图。以满足生产和设计的要求。综合图的绘制是以结构背景为平台．显示所有舾装件的布置。在建模过程中。系统自动地及时进行工艺性干涉检查和数据处理。以保证设计的准确性。