1、价值流研究现状

价值流（ValueStream）,是指从原材料转变为成品、并给能为最终产品增加价值的全部活动，包括从供应商购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付到客户手中的全过程，其中最为重要的是价值流图的分析过程。价值流图是由美国麻省理工学院精益企业研究所的迈克·克鲁斯和约翰·舒克[1]于1999年提出，该图描述了一个完整的产品从供货商到顾客的整个流通路径，用一组具有特定代表意义的图形划出物料流、信息流和增值流，通过对生产活动相关的物料流动和信息流动的描述，找出生产过程的浪费，并找到需要改进的环节[2]。价值流图的目的是通过作图的方法来帮助企业考虑产品以及服务的整个价值流动，提高企业效益和竞争能力[3]。价值流技术被广泛应用于各个领域。韩卫刚、ThomasEdtmayr、KevinF.Collins[4-6]等国内外学者通过对电子产品价值流的研究，有效降低了产线在制品的数量；庄薇、陈勇、杨雷[7-9]等都运用价值流技术改善空调生产流程，其中杨雷结合美的集团在空调生产过程中引入价值流管理,在实施过程中同时结合动作分析,SOE分析以识别现有价值流中的增值和非增值环节,进而基于5W1H、ECRS原则对现有生产线进行平衡、改善,最终形成价值流创新方案，获得了良好的效果；胡前科、李文杰、徐克林、陆邈[10-12]等都在汽车制造业中阐述价值流分析的方法如何在生产线改善中的应用，论述如何以客户需求为导向的生产线产能的设计，平衡和改进工序间的差异，发现整个过程中物料流和信息流存在的问题，以及通过何种方式解决这些流程中的问题。同时，为解决价值流分析中发现的生产系统问题，同时突出介绍了全面生产性维护项目的开展；价值流技术甚至被用在了空军装备维修领域[13-14]。在以上领域中，价值流技术都取得了良好的效果。

2、标准作业研究现状

标准作业也同样被广泛应用于各个领域，汽车行业[15-16]、电子行业[17]等传统制造业，这里就不再一一举例说明。从泰勒（FrederickW.Taylor）与吉尔布雷斯夫妇（FrankB.Gilbreth和LillianMollerGilbreth）对时间与动作的研究开始，到大量流水线生产之初的零件互换性，以及发展到今天的富士康流水线，无不体现着标准作业的强大作用。并且随着发展，标准作业还应用到许多的第三产业[18]，其中最为有名的应该属海底捞广为人知的服务，在全国的任意一个门店都能享受高标准的服务水准，这也证明了海底捞服务的标准做得尤其的细致，并且得到了很好的遵守，才能够获得社会各界的广泛好评。

通过国内外对价值流以及标准作业的种种研究我们可以发现，价值流作为一个及其重要的精益生产工具，给许多企业管理带来了极大的便利性以及一种思考和分析问题的途径，并且本身的内涵也在此过程中不断丰富和发展，标准作业作为指导性的工具，为工作中的各项操作具有极其重要的指导性意义，同时还能保证产品在一种标准状态下以一种标准质量被生产出来，这两者都能给我们的生产带来极大的效益。