中心圆直径 58mm 的圆孔。

2。2 考虑的主要因素

由于本零件属于精密冲压成形，要求采用精冲模成形，则在设计以及 制造过程 中必须考虑以下因素：

（1）冲压 6 条圆弧槽时，凸模制作时的强度如何得到保证；

（2）冲制 3 个圆形半冲孔时，凹凸模的结构设计、形状设计、尺寸要求以及位 置精度要求；

（3）制件成品的上下两个端面平行度以及表面粗糙度的要求；

（4）制件在半冲孔时，制件的凸起部分相对于端面的位置精度。

2。3 盖板的冲压成型步骤

根据冲压成型工艺分析，此盖板的成形过程分为以下 5 个步骤：

（1）切断；

（2）落料；

（3）冲制 3 个直径为 8mm 半冲孔，冲孔的深度 2mm；

（4）冲制 6 条全对称的圆弧槽，圆弧槽的宽度 2。5mm；

（5）冲制中心圆直径 98 的冲孔。

2。4 具体分析

（1）在实际零件加工过程中，为了满足零件在形状、结构、尺寸精度、位置精 度、材料力学性能等各个方面的要求。因此零件的加工方法，大多采用多道工 序，从加工工艺角度看来，冲压产品都要经过冲压基本工序和其他工序才能 成。分离工序是使板料产生断裂变形而分离，获得所需的形状、尺寸的工作 冲压工序[6]。成形工序是产生塑性变形而不断裂分离的工序。复合变形工序 既有塑性变形又有断裂分离，或是几处断裂，或者几处塑性变形的工序。文献综述

（2）切断：使板料沿不封闭轮廓线分离。

（3）落料：按封闭轮廓线使材料分离，落下来的就是所要得的工件。根据零件

的已知条件，选择冲压工序为分离工序，由于零件的板件厚度为 4。5±0。1mm

已知零件的材料为 10 号钢板。所以得出毛胚的原始尺寸直径为 130mm。

（4）冲孔：与落料相同，同是按封闭轮廓线来使材料分离，但冲下的部分是 废料。然而冲制此零件的过程中，3 个半冲孔的的要求较高，中心圆直径 98m 的精度要求也同样较高。

2。5 冲裁件的工艺性分析

冲裁件的工艺性简单来说就是指冲裁件对于冲压工艺的适应性，具体来说包括冲 裁件的形状和尺寸，冲裁件的精度、表面粗糙度和毛刺[1]。冲裁件的工艺性对于冲裁 件的整体质量、材料的利用率、生产过程、以及模具制造还有磨具的使用寿命等等都 有很大的影响。

冲裁件形状应当尽可能设计的简单、对称，使排样时废料最少[1]。排样时要尽量 控制或者减少废料的产生，节约成本。冲裁件的外形和内孔应尽量避免尖锐的角，在 各个直线或者曲线连接的地方，应当有适当的圆角进行相连。冲裁件的凹槽的宽度不 宜太小，设计应当合理[4]。同样的，在冲孔的时候，孔径同样有所要求，最小孔径与 孔的形状，材料的厚度，力学性能有关。冲裁件上的两孔之间的距离要适中，当孔的

边缘与制件外形边缘不平行时距离不小于 （t  成品的厚度），平行的时候不应小于 1。5t。

在弯曲件或者拉伸件上冲孔时，孔壁和工件直壁之间的距离应当适当保持，如果距离 太小，在冲孔的时候会使得凸模受到水平方向的推力而发生断裂的现象[4]。

冲裁件的精度一般来说可以分为精密级和经济级两类[1]。精密级就是指冲压工艺 技术上所能允许的精度，属于理论范畴；经济级就是依靠较为经济的手段就能达到其 精度，比较符合实际情况。冲压件尺寸公差等级的选用，按照国家标准具体执行[5]。 GB/T 13914-2013。

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