(2)由于薄厚两侧母材的承载能力不一样，将导致拉深过程中材料流入和焊缝两侧材料变形不均匀,产生焊缝移动，加剧薄侧材料的应变集中，从而降低整块板料的成形性能。因此，需要选择合适的模具来解决这些问题，
为了使得差厚拼焊板料能够与模具充分接触，可选择将压边圈和凸模改造分块式；分块式压边圈则由于薄厚两侧材料所受的压边力可以分别调节，因而能够同时防止起皱和破裂的提前发生。
 
4 矩形拼焊板盒形件冲压成形的仿真分析及正交优化
本仿真采用分块式压边圈，它不但可以使得差厚拼焊板料能够与模具充分接触,还可以针对两侧材料流动性的不同施加不同的压边力，从而更好的防止起皱。影响冲压成形性能有很多因素，其中影响最大的也是最主要的包括：压边力，凸模圆角半径，板厚比，冲压速度，焊缝位置。首先冲压速度应该先讨论，因为冲压速度直接影响到冲压过程的快慢，冲压成形的质量，过大的冲压速度会造成计算误差较大，容易出现破裂。其次要研究压边力对冲压成形的影响，过小的压边力会使冲压过程中容易出现起皱，变形；过大的压边力则容易出现破裂。接下来是研究凸模圆角半径对变形结果的影响。因为前三个因素都是外加条件所以应先讨论，最后是研究板料本身的性质，如板厚比和焊缝位置。因此，仿真试验顺序安排如下：
（1）研究冲压速度对变形结果的影响，
   （2）研究压边力大小对变形结果的影响，
   （3）研究凸模圆角半径对变形结果的影响，
   （4）研究板厚比对变形结果的影响，
 （5）研究焊缝位置对变形结果的影响。
4.1 冲压速度对成形的影响分析
冲压速度对拉深的成形效果有着重要的意义，冲压速度不能过慢也不能过快，合理的冲压速度不但可以防止起皱的现象，还能提高成形效果。不同冲压速度分析方案如下：
（1）凸、凹模的间隙为1.4t，凸模圆角半径为10mm，凹模圆角半径为10mm；
   （2）压边力组大小为P1=170KN，P2=200KN，拉深深度为30mm；       
（3）材料参数如表3.1；摩擦系数0.15；
（4）焊缝居中，板厚比为1.4mm/1.0mm，不同冲压速度见下表4.1。
根据上述的参数设定在DYNAFORM中进行分析，分别采用不同冲压速度进行模拟，模拟试验结果如表4.1所示：
 
表4.1不同冲压速度下的实验数据表
冲压速度（mm/s）    1500    2000    3000    4000
最大变薄率（%）    21.470    20.885    20.938    20.657
最大变厚率（%）    3.332    3.129    3.203    3.145
最大应力（Mpa）    372.450    368.467    365.747    405.835
最小应力（Mpa）    -378.870    -385.072    -385.782    -388.308
最大应变    0.103    0.099    0.100    0.099
最小应变    -0.445    -0.447    -0.453    -0.450
焊缝移动量（mm）    2.407    2.257    2.302    2.722
成形效果    好    最好    好    好

不同冲压速度下的试验数据图如图4.1所示：
 
(a)厚度变化试验数据图
 
(b)应力变化试验数据图 DYNAFORM矩形拼焊件拉深成形有限元分析与工艺正交优化(8):http://www.youerw.com/jixie/lunwen_4711.html