在过去级进模因技术水平的限制（主要是制造高精度困难），工位数相对较少，3～5个属常见，10个工位的就算多了，10个工位以上的就更少见了，所以多工位这个词过去很少听到。近年来，由于对冲压自动化、高效率、高精度、长寿命提出了更高要求，随着模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已不再是限制模具设计与制造的关键。目前在多工位级进模技术领域，工位间步距精度可控制在±3μ m之内，工位数已达几十个，多的已有240多个。冲压次数因新的精密高速压力机不断推向市场也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟冲几百次，目前已有2 500次/min以上，实际应用纯冲裁高达2 000次/min（带弯曲的加工500～800次/min）。级进模的重量亦由过去的几十公斤增加到几百公斤，直至上吨（如汽车刮雨器底盘级进模，重量达20t）。冲压方式由早期的手工送料、手工低速操作，发展到如今的自动、高速、安全生产。调整好后的模具在有自动检测的情况下实现无人操作。模具的总寿命由于新材料的应用和加工精度的提高，也不是早先的几十万冲次，而是几千万、上亿冲次（如空调翅片级进模工作零件可互换，模具使用寿命达3亿冲次）。还据有关资料介绍，目前大型级进模的长度已超过6m，单套模具重100t，为电子工业配套的精密高速多工位级进模精度2μm，寿命2亿次以上。当然，级进模的价格和其他模具相比要高一些，但在冲件总成本中，模具费所占的比例还是很少的。由此可见，多工位级进模具是当代冲压模具中生产效率最高、最适合大量生产应用，已越来越多地被广大用户认识并优先考虑使用的一种精密、高效、高速、高质量和长寿命的实用模具。
1.3.2    多工位级进模的合理应用
在一下情况下可选择使用级进模：
（1）制件应该是定型产品，而且需要量确实比较大。
（2）不适合采用单工序模冲制。如某些形状异常复杂的制件，如弹簧插头、接线端子等。需要多次冲压才能完成制件的形状和尺寸要求，若采用单工序冲压是无法定位和冲压的，而只能采用多工位级进模在一副模具内完成连续冲压，才能获得所需制件。
（3）不适合采用复合模冲制。如某些形状特殊的制件，例如集成电路引线框、电表铁芯、微型电动机定、转子片等，使用复合模是无法设计与制造模具的，而应用多工位级进模能圆满解决问题。
（4）冲压用的材料长短、厚薄比较适宜。多工位级进模用的冲件材料，一般都是条料，料不能太短，以致冲压过程中换料次数太多，生产效率上不去。料太薄，送料导向定位困难；料太厚，无法矫直，且太厚的料长度一般较短，不适合用于级进模，自动送料也困难。
（5）制件的形状与尺寸大小适当。当制件的料厚大于5m m，外形尺寸大于250m m时，不仅冲压力大，而且模具的结构尺寸大，故不适宜采用级进模。
（6）模具的总尺寸和冲压力适用于生产车间现有的压力机大小，必须和压力机的相关参数匹配。
2    文献综述
2.1    级进模设计要点
2.1.1    产品的展开计算与排样
读懂产品图后，旨先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品—定是不合格的，再改正会很麻烦。所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。
设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如呆排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分察。对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步顶成形或空步，以方便模具调整。对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。 汽车座椅金属骨架模具设计开题报告和文献综述(2):http://www.youerw.com/kaiti/lunwen_1901.html