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(3) 高效能：对机床高速及精密化要求的提高导致了对加工工件制造速度的要求提高。同时，由于产品竞争激烈，产品生命周期缩短，模具的快速加工已成为缩短产品开发 时间所必须具备的条件。对制造速度的要求致使加工模具的机床向着高效能专业化机种发 展。 

(4) 系统化：机床已逐渐发展成为系统化产品。现在可以用一台电脑控制一条生产线的作业，不但可缩短产品的开发时间，还可以提高产品的加工精度和产品质量。 

(5) 复合化：产品外观曲线的复杂化致使模具加工技术必须不断升级，机床五轴加工、六轴加工已日益普及，机床加工的复合化已是不可避免的发展趋势。

1.4  本文的主要研究内容

完成四缸汽车发动机汽缸体螺栓底孔加工专用机床的多轴箱设计 。设计内容包括：

1.总体方案设计，包括工艺方案、三图一卡、机床尺寸联系图设计等。

2.多轴箱的设计，包括加工工序、总装图、以及各零件的设计等。

具体确定箱体类零件，主轴，传动轴，齿轮以及润滑和防油元件等。

同时还要考虑动力源等。

3.技术方案设计，包括定位方案等的设计。

第二章  组合机床总体设计

2.1  组合机床工艺分析

通过对加工零件的工艺分析和研究，在参阅了有关组合机床的资料后可以初步拟定组合机床工艺方案的步骤如下：

（1） 分析、研究加工要求和现场工艺

制定组合机床工艺时，要先分析被加工零件的的用途及其特点，加工部位及其精度、表面粗糙度、技术要求、及生产纲领。深入现场调查分析零件（或者同类零件）的加工工艺方法，定位夹紧方式，所采用的设备，刀具及切削用量`优尔|文[论]文'网www.youerw.com，生产率情况及工作条件等方面的先行工艺资料，以便制定出切合实际的合理工艺方案[2]。

（2） 定位基准和夹紧部位的选择

组合机床一般为工序集中的多刀加工，不但切削负荷较大，而且工件受力方向也会变化。因此，正确选择定位基准和夹紧部位是保证加工精度的重要条件。对于毛皮基准选择要考虑加工余量的均匀性，对于光面定位基准的选择要考虑基面与加工部位间位置尺寸的关系，使他利于保证加工精度。定位夹紧部位选择应在有足够的夹紧力下工件生产率的变形最小，并且夹具易于设置导向和通过刀具[2]。

2.2  确定组合机床工艺方案时应注意的问题

2.2.1  确定组合机床完成工艺时常遇到的一些限制

（1） 空间中心距的限制

在确定组合机床完成工艺时，要考虑可同时加工的最小孔间中心距论文网。由于主轴箱的主轴结构和设置导向的需要，以保证必须的加工精度和工作的可靠性的要求，组合机床钻孔时对于通用的主轴箱，其主轴键的最小中心距为24毫米[2]。

（2） 工件加工工艺性不好的限制

有些工件的工艺性不好，不适于在组合机床上加工或者使组合机床结构复杂，工作不稳定。这在确定组合机床完成工艺时也必须进行认真的分析。