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图4-2 入口程序 16

图4-3 入口程序界面 16

图4-8 串口模块示意图 19

图4-9 程序接收窗口 19

表清单

表序号 表名称 页码

表3-1 机床所在位置对应的变量 6

表3-2 X、Y、Z偏移量对应的系统变量 6

1绪论

1。1课题的研究目的和意义

随着工业的发展，产品制造越来越趋于高精度和高效率，而这两方面仍是机床用户和机床设计和制造人员所追求的目标。在现阶段，在对产品的加工过程中，需要经常对加工中的产品进行检测，以调整加工参数和加工工艺，从而提高产品的质量。并且随着现在产品的复杂化，加工一个产品往往需要多把刀具，但是由于刀具的规格参数各不相同，每次在加工前需要进行对刀，而现阶段对刀基本都是靠试切法，这需要操作熟练的工人进行操作，对工人的技术要求比较高，并且效率不高。并且在加工完成后靠手工测量即在加工完成后由卡尺等量具对工件进行检测，当加工出来的工件不符合精度要求时就要回到机床重新装夹找正，进行加工。这种方法往往费时费力，在加工一个大的工件时，往往测量就要耗费几小时，并且还存在人工误差，这与目前所追求得高精度高效率相违背。因此为了满足复杂精密工件的大批量生产缩短加工周期，保证加工质量和提高加工效率，即可采用自动对刀系统，实现刀具的自动对刀和工件的自动测量。并且这对提高加工制造的自动化，降低废品率，降低生产制造成本有非常重要的意义。论文网

1。2课题研究的现状

建立工件坐标系、确立工件坐标原点相对机床坐标系的位置，是实现数控编程、进行自动化加工的必要前提。目前数控机床加工中仍普遍采用人工手动试切对刀，在数控镗铣类机床上试切对刀主要采用寻边器和高度对刀仪这两个对刀装置，通过两次装夹才能完成工件坐标系的建立，在数控车床上X轴试切对刀要进行试切加工后测量工件直径尺寸，Z轴试切对刀更得细心，因此，不管在数控镗铣类机床上还是数控车床上试切对刀都存在着时间长，对刀精度、自动化程度和效率均较低，而且试切对刀法不适合某些特殊类零件加工，如精密零件的二次装夹加工等。目前某些高档数控机床中配置了对刀仪等自动测量装置，其测头按功能分类可分为工件检测测头和刀具测头；按信号传输方式分类可分为硬线连接式、感应式、光学式、无线电式；按接触形式分类可分为接触测量和非接触测量。对刀系统可安装在数控车床、加工中心、数控磨床、数控铣床上，其对刀效率和加工精度及自动化程度得以提高，但成本相对昂贵、且功能比较单一，无法满足某些特殊工艺的测量需求。且目前没有一种好的数控自动对刀装置即可用于数控车床对刀，又可用于数控镗铣类机床对刀，本题通过对刀测头信号处理、驱动程序与对刀功能模块设计等，设计一款较为经济、高效地能实用与数控镗铣类机床对刀和数控车床对刀。

1。3研究内容

设计一种机床对刀的测头，解决信号处理、编写驱动程序与对刀功能模块设计等。 (责任编辑：qin)