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    该零件尺寸均未注明公差，故按照国家标准GB/T 1804-2000《一般公差  未注公差的线性和角度尺寸的公差》取中等m级，符合一般冲压的经济精度要求。便于加工。

综上所述，该零件去有良好的冲压工艺性能，适合冷冲加工。

2。2。2  汽车座椅撑板成型工艺方案确定

    汽车座椅撑板成型不能光靠一副模具来完成。其加工过程共有6道工序，属于多工位模具成型。如图1。3所示。

图2。3 汽车座椅撑板成型工艺

为了便于成型加工，应该在工序一之前加一道下料工序，用来冲制零件成型所需要的板料。因此各工序安排如下：

工序零：下料

工序一：开口+拉延

工序二：切边+冲孔+整形

工序三：切边

工序四：打孔

工序五：切边拉延

工序六：切边拉延

本次主要进行工序一的成型分析和模具设计。

该零件工序一所需的基本冲压工序是开口和拉延，可选用方案有以下三种：

方案一：采用单工序模，先开口再多次拉延。

方案二：采用级进模，先拉延再开口。文献综述

方案三：采用复合模，开口拉延同时完成。

由于该零件一年300万件，属于大批量生产，方案一需要开发使用多副模具，逐个工序进行加工，生产成本高，效率低，且更换模具加工容易造成定位精度误差，成品精度不高，故而放弃。根据本次毕业设计小组成员王鑫同学对于级进模使用条件的研究中引用的文献可知：当产品的料厚不小于5mm，最大外轮廓大于250mm[1]，不能采用级进模加工零件。本次涉及到的零件外轮廓远大于250mm，因此级进模并不适用。用方案三，既可以得到较高的生产效率，同时又能保证工件的精度要求，因此方案三是本零件的最佳方案。

因此选用方案三，即采用复合模冲压。

3  汽车座椅撑板成型工艺计算

零件的成型工艺计算在模具设计的前期工作中十分重要，涉及到零件的排样方法，材料利用率的分析，所需工艺力和压力中心以及凸凹模刃口尺寸的计算。进行成型工艺性计算能有效地提高零件的生产效率，节约生产成本，指导模具在压力机上的正确安装。

3。1  坯料设计

    在设计初期，为了提高产品的生产效率，曾考虑了4种坯料的形式。前三种为条料送进，最后一种为板料。

3。1。1  条料送进方案来-自~优+尔=论.文,网www.youerw.com +QQ752018766-

由于零件所需落料的外围形状是矩形，形状简单。可供选择的排样方法有三种：

（1）无废料排样

零件与零件之间，零件与条料侧边之间均无废料，沿条料切断直接获得零件外形。如图3。1。此种方法虽然材料利用率和生产效率极高，但成品零件质量较差，模具和零件寿命都不高。

图3。1 无废料排样

（2）少废料排样

沿条料两边无废料，只在零件与零件之间存在废料。如图3。2。此方法成品零件质量稍差，模具寿命缩短，材料利用率稍高。

图3。2 少废料排样

（3）有废料排样

零件与零件之间，零件与条料之间都有废料。零件尺寸完全由模具保证，如图2。3。此方法成品零件精度质量高，模具寿命长，但材料利用率低。