与高频淬火、整体淬火比较： 采用高频淬火的结构零件一般常用中碳钢或中碳合金钢，热处理后一般为淬火回

火的马氏体组织，即含碳的过饱和固溶体。中碳钢经 QPQ 盐浴复合处理以后，表面 含氮的化合物（Fe2-3N），其耐磨性比含碳马氏体高得多。

从盐浴渗氮与高频淬火件在不同摩擦速度下磨损实验结果中可以看出，在所有试 验条件下，盐浴渗氮件耐磨性都比高频淬火件高[30]。特别是在无润滑条件下，在某些 磨损速度下这种耐磨性的差距会变得很大。采用 QPQ 盐浴复合处理增加了氧化工序， 耐磨性进一步提高，耐磨性差距会更大。文献综述

由于 QPQ 盐浴复合处理技术的工艺温度低，在钢的相变点以下，处理过程中不 会发生相变。因此与淬火时产生巨大组织应力和热应力的高频淬火相比，工件变形小 得多。所以很多高频淬火件采用此技术，除了提高耐磨性外，大都是为了解决淬火变 形尺寸超差问题。很多易变形件或精密件之所以采用 QPQ 盐浴复合处理技术就是为 了解决高频淬火变形超差问题[10]。

采用 QPQ 盐浴复合处理技术来替代中碳结构钢的整体淬火，可以大幅度提高其耐磨性，提高的幅度相比较 QPQ 淬火大，因为中碳结构钢高频淬火得到的硬度略高 于整体淬火。因此，为得到高的耐磨性，可以用 QPQ 盐浴复合处理来代替中碳结构 钢的整体淬火。

QPQ 盐浴复合处理代替整体淬火还有一个前提条件，就是 QPQ 盐浴复合处理前 结构件本身的强度能够达到技术要求。原因就是对于工件整体强度而言，QPQ 盐浴 处理的影响并不大（极薄和极小件除外（<5mm）），更多情况下，工件可以预先正 火或调质，以便提高其心部强度[14]。

对整体淬火的中碳结构钢来说，QPQ 盐浴复合处理的减少变形作用更大。例如， 定位公差要求极为严格的精密件时，如果采用整体淬火，其变形必然超差，即便热处 理以后还是难以修正。所以现在国内外大多数都采用 QPQ 盐浴复合处理技术来代替 整体淬火，这种情况，不仅工件的精度得到了保证，工件表面的耐腐蚀能力也提高了， 外观也十分漂亮。

与电镀抗蚀技术比较：

QPQ 盐浴复合处理技术不仅可以使金属表面具有很好的耐磨性能，同时也可以 使金属表面具有非常高的抗蚀性，其抗蚀性能甚至能远远超过某些专用的抗蚀电镀技 术。

金属经过 QPQ 盐浴复合处理后，其抗蚀性较 20um 后的镀硬铬层的抗蚀性高达 20 倍；较贵重的镀 Ni 或者 Cu-Cr 复合镀的抗蚀性还要高出很多倍，甚至可以达到 Cu-Ni-Cr 三层复合镀的抗蚀性水平，但 QPQ 盐浴复合处理技术所需的费用相对低了 很多[13]。

如今，常规镀铬技术面临着严峻的环境污染问题，其六价铬离子（Cr+6）的公害 问题比氰化物带来的危害还要大，而且很难消除[27]。基于此，采用 QPQ 盐浴复合处 理来大量代替镀铬能在消除环境污染问题有很大的益处。美国通用电器公司（GE） 生产的内燃机车的缸套就是一个例子，改用 QPQ 盐浴复合处理技术以后，不仅成功 解决了六价铬的问题，而且很好的提高了产品的耐磨性与抗蚀性[11]。来:自[优E尔L论W文W网www.youerw.com +QQ752018766-

与电镀技术不同，QPQ 盐浴复合处理技术的成本低廉。具体看来，QPQ 盐浴复 合处理技术的投资成本及能源成本都不足镀硬铬的一半，只是所需化学消耗品稍微高 些。总体上处理成本只有镀硬铬的 60%多，抗蚀性却高出 20 倍。采用镀镍或 Cu-Ni-Cr 三层复合镀时，虽然抗蚀性很高（接近 QPQ 盐浴复合处理技术）但是代价却相当昂贵，可谓得不偿失。总结就是 QPQ 盐浴复合处理技术是一种物美价廉的抗蚀新技术[12]。