(3)经验估计法

经验估计法是根据有关制定定额的业务人员、操作者、技术人员的经验或已有的资料，通过估算来制定材料定额的方法。此种方法实践性强、简便易行、制定迅速，但是缺乏科学依据，准确性因人而异。

(4)标准试验法

标准试验法是通过专门的仪器和设备在实验室内确定材料定额的一种方法。它可以准确提供材料净用量的数据，此方法科学精确，具有参考价值，不过代价昂贵，现在还不能普遍使用。

1.3.3 CAPP系统

计算机辅助工艺过程设计（CAPP）是将产品数据转换成面向制造的指令性数据的重要环节，起着承上（产品设计）启下（加工制造与管理）、连接CAD与CAM及MPR等应用系统的桥梁作用。CAPP是通过计算机技术辅助工艺设计人员，以系统、科学的方法确定零件从毛坯到成品的整个技术过程。它彻底改变了手工编制工艺文件的方式和对人的依赖，大大提高了编制工效，缩短了生产周期，保证工艺文件的一致性和工艺规程的精确性，避免了不必要的差错，为实现工艺过程优化、集成制造创造条件。

由于零件及制造环境的不同，很难用一种通用的CAPP软件来满足各种不同的制造对象。按照工艺决策方法可分为：检索式、派生式、创成式、综合式。CAPP系统的构成，视其工作原理、产品对象、规模大小不同而有较大的差异。CAPP系统基本的构成模块包括：

    （1）控制模块。该模块可以完成人际之间的信息交互，协调其他模块的工作，用以控制产品设计信息获取方法。

    （2）零件信息输入模块。此模块主要是产品设计过程中相关信息的输入。

    （3）工艺过程设计模块。这个模块是确定加工工艺流程，生成工艺过程卡。

    （4）工序决策模块。此模块是加工准备工作，比如选定加工设备、定位安装方式、加工要求等，从而生成工序卡。

    （5）工步决策模块。该模块为选择道具轨迹、加工参数，确定加工质量要求，生成工步卡及提供形成NC指令所需的刀位文件。

    （6）输出模块。此部分是加工完成后，输出相应的工艺流程卡、工序和工步卡、工序图等。

    （7）加工过程动态仿真。该部分是加工过程动态仿真对所产生的加工过程进行模拟，检查工艺的正确性。

CAPP系统在实际运用中具有十分重要的意义，在企业建立CAPP集成系统，有效的推动企业设计和生产的效率。将工艺人员从传统的手工劳动中解放出来，可以从事新产品及新工艺开发等创造性工作。节省了工艺过程编制时间和编制费用，缩短工艺设计周期，降低生产成本，提高产品在市场上的竞争力。有助于对工艺设计人员的宝贵经验进行集中、总结和继承，提高工艺过程合理化的程度，从而实现计算机优化设计。较少依赖于个人经验，有利于实现工艺过程的标准化，提高相似或相同零件工艺过程的一致性，降低了对工艺过程编制人员知识水平和经验水平的要求，减少所需的工装种类，提高了企业的适应能力。

CAPP的发展现状：系统零件信息的描述与输入；系统的通用性；系统的柔性；工艺数据库与知识库的建造；探索有效的工艺决策方法和系统结构；工序尺寸的自动确定和工序图自动生成。CAPP的发展趋势：集成化趋势，与CAD系统集成从根本上解决CAPP系统的零件信息输入问题，集成化系统采用统一的数据规范便于对各种数据的统一处理。工具化趋势，系统可按标准格式输出各种工艺文件，还可输出由用户自定义的工艺文件，具有友好统一的人机工作界面，具有功能强大、便利的数据与知识库管理系统，源!自`优尔'文"论/文`网[www.youerw.com便于用户对各种工艺数据与知识的获取，具有友好统一的人机工作界面，系统给用户提供多种工艺设计方法。智能化趋势，人工智能技术已越来越广泛地应用于各种类型的CAPP系统之中。