3.3浇口位置与数量的确定 11

3.4浇注系统的创建 14

3.5冷却系统的创建 15

3.6基于翘曲量的参数优化 17

第四章电声产品夹子盖的模具设计 22

4.1夹子盖的外形尺寸及成型工艺性分析 22

4.2注塑机选取与校核 23

4.3夹子盖的型腔排布与分型面的选择 23

4.3.1夹子盖的型腔排布 23

4.3.2分型面的选择 24

4.4夹子盖浇注系统的设计 24

4.4.1主流道与冷料穴的设计 25

4.4.2分流道与浇口的设计 26

4.5成型部件的结构设计及尺寸计算 27

4.6导向及脱模结构设计 29

4.6.1导向机构的设计 29

4.6.2脱模机构与复位机构的设计 30

4.7冷却及排气系统的设计 31

4.8模具整体结构 31

结论 34

致谢 35

参考文献 36

第一章绪论

1.1研究背景

塑料是人类在20世纪初的重大发明，它的发明和广泛使用极大的推动了人类社会的进步和繁荣。塑料制品在过去的一百多年迅速发展，快速地进入人们的日常生活，在电器、机械、航空和生活杂货等领域有较大应用。如今塑料制品随处可见，在科学技术高度发达的美国，塑料的体积使用量早就超越了钢铁材料[1]，然而我国的使用比还是较低，以塑料代替钢铁和木材的使用已经是大势所趋，这种趋势是由塑料本身的特性决定的。其中最为突出的就是其较传统材料轻并且耐腐蚀的优点。

塑料是以合成树脂为主要成分，并根据不同需要而添加不同添加剂所组成的混合物[2]。通常的添加剂有填料、稳定剂、固化剂、增塑剂等。塑料的种类繁多，不同的塑料有不同的性能来满足各种需求。塑料一般具有良好的成型性能以及根据具体的工作环境而必需的稳定的化学性能和特殊的物理性能。

产品是制造业的主体，模具是制造业的灵魂，模具的发展水平决定了制造业的发展水平[3]。随着塑料制品的大量使用，塑料模具也在飞快的发展。塑料的成型方法很多，但注塑成型是塑料成型的主要方法，半数以上的塑料制品是由注塑成型工艺生产的。注塑成型适用于除了氟塑料以外的几乎所有热塑性塑料和部分热固性塑料[4]。注塑成型的原理是将粉末或颗粒状的塑料送进注塑机的料筒中，经过加热呈熔融流动状态后，在注塑机的柱塞或螺杆的推动下，经过喷嘴快速进入注塑模具型腔。充满型腔的熔融塑料在压力作用下，经过冷却固化后形成与型腔形状和大小都一致的塑料制件。注塑模具的结构通常由塑料制件的结构与大小，注塑机的种类与规格和标准模架的尺寸共同决定。三种因素之间相互影响，所以在设计注塑模具时应多方面考虑，同时综合三方因素，确保方案的可行性。

经过多年的发展注塑成型工艺已经非常成熟，注塑成型具有保证制件尺寸精度并且可以成型形状复杂的制件的优点。并且注塑成型技术成型效率高，产品质量稳定，特别适合大批量生产，是目前市场是工厂运用最多的塑料产品制造方法。另外注塑成型还可以结合其它技术一起使用如运用气辅技术、液辅技术生产中空塑料制件或者和运用共注技术生产两种或两种颜色以上的塑料产品。在精度和产品质量要求高的产品上，热流道注塑模具运用而生。中国如今的注塑模具基本很是成熟，基本注塑模具在工厂中非常普及并且共注技术和气辅技术在一些大公司已经运用在在实际生产中。其中液体辅助注塑技术国外几年的研究方向是在汽车发动机管道的生产上并在博展会上有成功生产的塑件样品，但任然没有大规模进入投产的阶段。而热流道注塑模节约原料节约能源且产品质量高是工厂为了满足客户高精度产品要求的不二选择。作为塑料模具行业密不可分的热流道系统在我国却还停留在初期阶段[5]。所以注塑模具以后的发展方向应该是液辅技术和热流道注塑模具的推广运用并且注塑模具在今后呈现出往薄、短、小、高精度方向发展的趋势。